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项目1机械零件毛坯成形技术1

任务1.1铸造1

1.1.1砂型铸造1

1.1.2特种铸造5

1.1.3铸件常见缺陷分析8

1.1.4铸造安全技术操作规程10

任务1.2锻压10

1.2.1自由锻造11

1.2.2模型锻造13

1.2.3板料冲压16

1.2.4挤压与轧制18

1.2.5锻压安全技术操作规程19

任务1.3焊接19

1.3.1手工电弧焊20

1.3.2其他焊接方法简介23

1.3.3焊接安全技术操作规程28

实训29

项目2金属切削技术31

任务2.1基本定义31

2.1.1工件上的表面与切削运动31

2.1.2切削用量33

2.1.3切削层33

2.1.4刀具切削部分的几何要素及参数34

任务2.2金属切削过程中的基本规律39

2.2.1切屑的类型及断屑方法39

2.2.2积屑瘤43

2.2.3切削力44

2.2.4切削热与切削温度46

2.2.5刀具磨损与刀具使用寿命49

任务2.3金属切削基本规律的应用52

2.3.1工件材料的切削加工性52

2.3.2刀具材料的合理选择54

2.3.3刀具几何参数的合理选择58

2.3.4切削用量的合理选择65

2.3.5切削液合理选择70

实训73

项目3金属切削机床及加工技术75

任务3.1金属切削机床的基本知识75

3.1.1机床的分类及型号的编制方法75

3.1.2零件表面的形成方法和成形运动77

3.1.3机床传动原理及运动分析方法81

3.1.4机床的传动系统83

3.1.5机床的精度和检测89

任务3.2车削加工90

3.2.1车床90

3.2.2车刀92

3.2.3车削方法95

3.2.4车削安全技术操作规程101

任务3.3铣削加工102

3.3.1铣床102

3.3.2铣刀105

3.3.3铣削方法108

3.3.4铣削安全技术操作规程111

任务3.4镗削加工111

3.4.1镗床111

3.4.2镗刀113

3.4.3镗削方法113

3.4.4镗削安全技术操作规程116

任务3.5磨削加工117

3.5.1磨床117

3.5.2砂轮119

3.5.3磨削方法122

3.5.4磨削安全技术操作规程124

任务3.6钻削、铰削加工125

3.6.1钻床125

3.6.2钻头与铰刀126

3.6.3钻削和铰削方法129

3.6.4钻削安全技术操作规程131

任务3.7刨削加工131

3.7.1刨床与刨削加工131

3.7.2插床与插削加工133

3.7.3刨削安全技术操作规程135

任务3.8齿轮加工135

3.8.1齿形加工方法135

3.8.2齿轮加工机床139

3.8.3齿轮的测量140

3.8.4齿轮加工设备安全技术操作规程142

任务3.9设备的维护保养143

3.9.1设备的日常维护143

3.9.2设备的三级保养制度145

3.9.3设备的使用维护要求146

实训147

项目4机械加工工艺规程150

任务4.1生产过程与工艺过程150

4.1.1生产过程150

4.1.2机械加工工艺过程及组成151

4.1.3生产纲领、生产类型及其工艺特点153

任务4.2机械加工工艺规程的制订155

4.2.1工艺规程的作用155

4.2.2工艺规程制定的原则、原始资料和步骤155

4.23工艺文件形式156

任务4.3零件的结构工艺性160

4.3.1零件的结构工艺性分析160

4.3.2零件的技术要求分析162

任务4.4毛坯的选择162

4.4.1机械加工中常用毛坯的种类162

4.4.2毛坯选择的原则163

4.4.3毛坯形状和尺寸的确定163

任务4.5定位基准的选择166

4.5.1基准及其分类166

4.5.2定位基准的选择原则167

任务4.6机械加工工艺路线的拟订170

4.6.1表面加工方法的选择170

4.6.2加工阶段的划分173

4.6.3工序顺序的安排174

4.6.4工序的集中与分散175

任务4.7工序设计175

4.7.1机床和工艺装备的选择176

4.7.2加工余量的确定177

4.7.3工序尺寸及其公差的确定180

4.7.4切削用量的确定185

4.7.5时间定额的确定185

任务4.8工艺方案的技术经济分析186

4.8.1工艺成本的组成187

4.8.2工艺方案的比较187

4.8.3提高机械加工生产率的工艺措施189

任务4.9机械加工工艺规程实例分析190

4.9.1轴类零件加工190

4.9.2套类零件加工194

4.9.3箱体类零件加工196

实训201

项目5机床夹具设计206

任务5.1机床夹具的基本概念206

5.1.1机床夹具定义及分类206

5.1.2机床夹具的作用及组成207

5.1.3零件的装夹及装夹方法208

任务5.2机床夹具的定位原理209

5.2.1六点定位定则209

5.2.2定位方式分类213

5.2.3工件定位的基准214

任务5.3定位的方法及定位元件的设计215

5.3.1工件以平面定位及定位元件的设计216

5.3.2工件以圆柱孔定位及定位元件的设计219

5.3.3工件以外圆柱面定位及定位元件的设计221

5.3.4工件的组合定位方式及定位元件的设计224

任务5.4工件在夹具中加工精度分析226

5.4.1工件的定位误差226

5.4.2定位误差的计算方法228

5.4.3定位误差的分析及计算231

5.4.4加工精度分析232

任务5.5夹紧装置及夹紧力的确定232

5.5.1夹紧装置的组成和要求233

5.5.2夹紧力的确定234

任务5.6夹紧机构236

5.6.1基本夹紧机构236

5.6.2其他夹紧机构240

任务5.7常用机床夹具242

5.7.1车床夹具243

5.7.2钻床夹具246

5.7.3铣床夹具252

5.7.4其他机床夹具257

任务5.8机床夹具设计的方法259

5.8.1夹具设计的基本要求259

5.8.2夹具设计的步骤和方法260

5.8.3夹具设计实例262

实训265

项目6机械加工质量控制技术270

任务6.1机械加工精度270

6.1.1机械加工精度的含义270

6.1.2获得机械加工精度的方法271

6.1.3研究机械加工精度的方法272

6.1.4影响机械加工精度的主要因素273

6.1.5提高机械加工精度的途径282

任务6.2机械加工表面质量284

6.2.1机械加工表面质量的含义284

6.2.2影响零件表面粗糙度的因素285

6.2.3影响零件表面层物理力学性能的因素286

6.2.4提高机械加工表面质量的方法288

实训290

项目7机械装配技术293

任务7.1装配的基本概念293

7.1.1机器的生产类型和组织形式294

7.1.2机器的装配精度295

7.1.3机器的装配精度与零件精度的关系295

任务7.2装配尺寸链296

7.2.1装配尺寸链的特征及建立296

7.2.2装配尺寸链的计算方法299

任务7.3保证产品装配精度的工艺方法300

7.3.1互换装配法301

7.3.2选配装配法303

7.3.3修配装配法305

7.3.4调整装配法307

任务7.4装配工艺规程的编制310

7.4.1制订装配工艺规程的基本原则及原始资料310

7.4.2装配工作的基本内容311

7.4.3制订装配工艺规程的内容、方法和步骤312

实训315

项目8现代制造技术简介317

任务8.1现代制造技术的内涵317

8.1.1制造技术的发展317

8.1.2现代制造技术的分类318

任务8.2现代制造技术简介321

8.2.1特种加工321

8.2.2快速成形技术328

8.2.3柔性制造系统330

8.2.4计算机集成制造系统332

8.2.5绿色制造334

实训336

参考文献337