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上篇 注塑模具设计1

第1章 注塑模具行业概况和发展趋势1

1.1 模具在工业生产中的作用1

1.2 中国塑料模具行业的现状2

1.2.1 模具质量同国外相比还有不小差距2

1.2.2 工艺和加工精度仍落后于先进国家2

1.2.3 企业管理方面的差距明显3

1.2.4 模具行业人才缺乏3

1.2.5 信息化和软件应用程度不高3

1.2.6 创新能力薄弱3

1.2.7 标准件生产供应滞后于生产发展3

1.3 发达国家的模具企业的特点3

1.4 针对存在的问题采取相应措施4

1.5 注塑模具设计、制造的四大特点4

1.6 模具行业的发展趋势4

第2章 注塑模具设计概况6

2.1 模具设计手段和软件应用状况6

2.2 信息化管理技术在模具企业的应用状况7

2.3 信息化技术的发展和应用7

2.4 设计部门的设计框架简介7

2.4.1 设计部门的设计框架7

2.4.2 设计部门的人员组成8

2.5 注塑模具的设计流程9

2.5.1 设计流程的重要作用9

2.5.2 设计流程的三要素9

2.5.3 模具设计流程9

2.5.4 注塑模具详细设计程序13

2.6 模具技术文件资料管理13

2.6.1 设计数据资料的整理要求13

2.6.2 设计数据内容14

2.6.3 模具设计图样更改手续14

2.6.4 模具设计图样管理14

2.7 模具设计的内容与步骤15

2.8 设计人员的设计理念和能力16

2.8.1 模具设计师要有正确的设计理念16

2.8.2 模具设计师的水平等级17

2.9 注塑模具设计师应知、应会的内容17

2.10 技术部门模具设计工作的内容和要求18

2.10.1 技术部门工作重点和要求18

2.10.2 模具技术管理工作的内容18

2.11 提升技术部门的设计水平和能力18

2.11.1 采取有效措施18

2.11.2 提高模具设计人员水平的具体方法19

2.12 建立模具档案19

2.12.1 “一模一档”工作的重要性和必要性19

2.12.2 “一模一档”的内容和要求19

第3章 塑料的性能和用途22

3.1 塑料的基本性能和特点22

3.2 塑料的优缺点22

3.3 塑料的分类23

3.3.1 根据理化特性分类23

3.3.2 根据成型方法分类23

3.3.3 根据使用特性分类24

3.4 热塑性塑料的性能25

3.4.1 塑料的主要性能25

3.4.2 塑料的物理性能25

3.5 常用塑料的性能和用途30

3.6 塑料在汽车内饰件中的应用31

3.6.1 塑料在汽车内饰件中的应用零件简介31

3.6.2 内饰零件材料34

第4章 注塑模具的分类和基本结构38

4.1 型腔模按成型材料分类38

4.2 注塑模具按模塑方法进行分类39

4.2.1 压缩模39

4.2.2 压注模39

4.2.3 注塑模39

4.2.4 挤出口模40

4.3 按注塑机的形式和模具的安装方式分类41

4.3.1 按安装使用注塑机的形式分类41

4.3.2 按模具在注塑机上安装方式分类42

4.4 按注塑模的型腔数分类42

4.5 按注塑模具的分型结构分类42

4.5.1 单分型面43

4.5.2 双分型面44

4.5.3 三次分型面45

4.5.4 垂直分型面46

4.5.5 叠层模47

4.6 按注塑模具的浇注系统特征分类47

4.6.1 冷料道注塑模具47

4.6.2 热流道注塑模具47

4.6.3 温流道注塑模具47

4.6.4 高光良注塑模具47

4.6.5 模内贴膜注塑模具48

4.7 按成型零件结构分类49

4.8 按注塑模具的用途分类49

4.9 按注射成型工艺特点分类49

4.10 按注塑模具的大小分类49

4.10.1 按模具的重量分类49

4.10.2 按使用的注塑机锁模力分类49

4.11 注塑模具的工作原理49

4.12 注塑模具的结构组成及零件名称50

4.12.1 成型零件50

4.12.2 导向机构和定位机构51

4.12.3 浇注系统51

4.12.4 侧向分型与抽芯机构51

4.12.5 脱模机构51

4.12.6 温控系统52

4.12.7 排气系统52

4.12.8 注塑模具结构件及附件52

4.13 汽车的塑件模具图例53

第5章 模架与结构件设计55

5.1 注塑模具模架的类型及名称56

5.2 模架的标记方法57

5.3 模架选用原则和要求58

5.4 模架的选用步骤58

5.4.1 模架形式的选用步骤59

5.4.2 模架选用示例59

5.5 模架尺寸的确定60

5.5.1 定模A板和动模B板的长、宽尺寸60

5.5.2 A、B板的厚度尺寸确定61

5.5.3 垫铁高度的确定61

5.5.4 确定模架尺寸应注意的事项62

5.6 模架的基本加工项目及要求62

5.6.1 定模A板、动模B板开框62

5.6.2 撬模槽63

5.6.3 顶杆孔尺寸63

5.6.4 模板吊环螺孔设计要求64

5.7 模架的其他要求67

5.8 注塑模架验收要求67

5.9 注塑模具的结构件设计68

5.9.1 定位圈68

5.9.2 浇口套69

5.9.3 拉料杆70

5.9.4 复位杆70

5.9.5 限位柱70

5.9.6 支撑柱70

5.9.7 顶杆板的复位弹簧71

5.9.8 垃圾钉73

5.9.9 弹力胶74

5.9.10 定距分型机构74

5.9.11 内六角螺钉79

5.9.12 定位销80

5.9.13 模具支架81

5.9.14 模具铭牌82

5.9.15 顶杆防尘盖82

5.9.16 隔热板82

5.9.17 锁模块83

5.9.18 吊模块84

5.9.19 油缸85

5.9.20 氮气缸86

5.9.21 行程开关86

5.9.22 计数器87

第6章 注塑模的导向与定位结构89

6.1 导向机构89

6.1.1 导向机构的作用和要求89

6.1.2 导柱的结构类型89

6.1.3 导套的结构类型90

6.1.4 导向机构的结构形式和要求90

6.1.5 导向零件的配合关系91

6.1.6 顶板的导向机构形式和要求91

6.2 定位机构92

6.2.1 定位机构类型和应用场合92

6.2.2 正确选用定位结构97

6.2.3 避免重复定位97

6.2.4 避免欠定位99

第7章 注塑模具成型零件设计101

7.1 模具结构设计的基本原则101

7.2 成型零件的设计步骤102

7.3 型腔数目的确定方法102

7.4 型腔布局103

7.4.1 制品在模具中布局的基本要求103

7.4.2 多型腔布局原则103

7.5 动、定模的分型面104

7.5.1 分型面定义104

7.5.2 分型面的重要性104

7.5.3 动、定模的分型面分类105

7.6 分型面的设计原则107

7.6.1 保证塑件的质量原则107

7.6.2 模具结构简单原则107

7.6.3 脱模可靠顺畅原则108

7.6.4 模具不会提前失效原则108

7.6.5 正确选择分型面形式108

7.7 封胶面和平面接触块110

7.7.1 封胶面的定义及要求110

7.7.2 设置平面接触块的目的和作用111

7.7.3 平面接触块设置要求111

7.8 动、定模的设计要点111

7.8.1 需要综合考虑，正确选择动、定模结构形式111

7.8.2 动、定模设计基准的设置112

7.8.3 动、定模的脱模斜度的确定113

7.8.4 动、定模零件要有足够的强度和刚性114

7.8.5 动、定模零件设计工艺要合理114

7.8.6 动、定模成型处要避免有尖薄或清角设计114

7.8.7 动、定模零件加工后要考虑消除应力115

7.8.8 动、定模加强筋的镶块设计要点115

7.8.9 圆角与清角115

7.9 动、定模采用镶块形式115

7.9.1 动、定模采用拼块、镶块结构的目的和作用115

7.9.2 镶块设计要点116

7.9.3 定模结构形式和镶块方式117

7.9.4 动模结构形式和镶块方式117

7.10 成型零件的成型收缩率的确定118

7.10.1 成型收缩率的定义118

7.10.2 收缩率的数据来源118

7.10.3 影响成型收缩率的因素118

7.10.4 制品成型收缩率的确定119

7.10.5 高精度塑件的成型收缩率的确定119

7.11 成型零件的尺寸确定119

7.12 成型零件的表面粗糙度121

7.12.1 表面粗糙度的作用121

7.12.2 表面粗糙度的标准121

7.12.3 表面粗糙度数值的选用原则122

7.12.4 表面粗糙度标注方法122

7.12.5 表面粗糙度的标注122

7.12.6 模具成型零件的粗糙度选用123

7.12.7 动、定模表面的加工方法选用123

7.13 成型零件的表面抛光128

7.13.1 成型零件的表面抛光要求128

7.13.2 模具抛光工艺129

第8章 浇注系统的设计132

8.1 浇注系统的组成132

8.2 浇注系统的设计原则和要点133

8.2.1 浇口、凝料去除容易原则133

8.2.2 注塑压力平衡原则133

8.2.3 应遵循体积最小原则133

8.2.4 保证塑件外观质量，避免制品出现成型缺陷133

8.2.5 模具排气良好原则133

8.2.6 浇注系统的设计要点133

8.3 主流道设计134

8.3.1 主流道的设计要求134

8.3.2 偏离模具中心的主流道设计134

8.3.3 倾斜式主流道的设计要求135

8.4 分流道设计135

8.4.1 分流道的布置原则136

8.4.2 分流道截面形状和参数136

8.4.3 分流道设计要点138

8.5 浇口结构形式的选用138

8.5.1 浇口结构形式、分类和特点、缺点138

8.5.2 正确选择浇口的形式140

8.6 浇口设计141

8.6.1 浇口的作用141

8.6.2 浇口的位置选择141

8.6.3 浇口尺寸设计150

8.6.4 潜伏式浇口、羊角浇口设计152

8.7 冷料穴和拉料杆设计155

第9章 模流分析的作用和要求158

9.1 CAE模流分析的作用158

9.2 模流分析的应用软件简介159

9.3 模流分析内容和流程160

9.3.1 模流分析内容160

9.3.2 模流分析步骤及流程160

9.4 模流分析的应用161

9.4.1 塑件设计161

9.4.2 模具设计和制造161

9.4.3 成型工艺162

9.5 模流分析报告内容162

9.6 模流分析报告判断标准162

9.7 CAE模流分析案例167

9.7.1 洗衣机外桶167

9.7.2 电视机前盖模具167

9.7.3 门栏护板167

9.7.4 CEFIRO水箱罩CAE模流分析案例168

9.7.5 电视机壳表面色差案例168

9.8 从模具设计角度优化塑件变形及缩痕问题169

9.8.1 浇口位置不妥当，使塑件产生变形、缩痕169

9.8.2 模具结构设计不合理引起制品变形、翘曲171

9.8.3 冷却系统设计不合理对塑件产生变形、缩痕的影响171

9.8.4 制品壁厚设计不合理，模具设计前期评审没有考虑到171

9.8.5 模具没有排气机构171

9.8.6 模具强度和刚性不够171

9.8.7 避免注塑工艺不够合理171

9.9 利用CAE优化成型制品的熔接痕171

第10章 热流道模具设计174

10.1 热流道的定义174

10.2 热流道模具的优缺点174

10.2.1 热流道模具的优点174

10.2.2 热流道模具的缺点175

10.3 热流道系统的结构组成及作用175

10.3.1 热流道的组成零件175

10.3.2 热流道系统的功能区177

10.4 热流道模具的结构形式178

10.4.1 单点式热流道模具178

10.4.2 多点式热流道模具178

10.4.3 热流道模具的浇注系统类型178

10.4.4 热流道注塑模具加热方式179

10.5 无流道注塑模具的类型及结构180

10.5.1 井坑式喷嘴模具180

10.5.2 延伸喷嘴模具181

10.5.3 半绝热流道模具181

10.5.4 绝热流道模具182

10.6 无流道模具对成型塑料的要求183

10.6.1 热流道模具设计要考虑塑料的性能183

10.6.2 热流道模具的喷嘴类型的选用183

10.7 热流道模具设计要点184

10.7.1 须有CAE模流分析报告184

10.7.2 要求热流道的熔料平衡充填模具184

10.7.3 温度控制和热平衡186

10.7.4 要考虑流道板的热膨胀，喷嘴会产生中心错位187

10.7.5 要考虑喷嘴的轴向热膨胀，避免引起堵塞、溢料187

10.7.6 要防止喷嘴的熔料流延、降解188

10.7.7 热流道模具要求绝热性能好188

10.7.8 流道板的流道直径选择188

10.7.9 喷嘴尺寸和浇口的直径189

10.7.10 零件加工表面粗糙度要求192

10.7.11 热流道系统装配的错误造成泄漏损失示例192

10.8 热流道结构设计具体要求193

10.8.1 料道内不能有死角使熔料滞留193

10.8.2 热流道板形状要求194

10.8.3 电器元件必须在天侧（上侧）194

10.8.4 零件便于维修和调换194

10.8.5 加热元件和热电偶设计要求194

10.8.6 热流道线架设计要求194

10.8.7 流道板的紧固与定位194

10.8.8 流道板与喷嘴的连接195

10.8.9 流道板的密封195

10.9 热流道喷嘴分类条目196

10.10 热流道浇口的基本种类196

10.11 热流道典型喷嘴的类型197

10.11.1 直浇口喷嘴197

10.11.2 点浇口喷嘴198

10.11.3 多点开放式热流道结构198

10.11.4 针阀式喷嘴结构198

10.11.5 侧浇口喷嘴201

10.12 顺序控制阀喷嘴的模塑203

10.13 热流道系统的确定204

10.13.1 热流道供应商介绍204

10.13.2 热流道系统品牌的选用原则204

10.13.3 热流道系统的确定204

10.14 汽车部件的大型制品的热流道模具206

10.15 热流道模具的操作失误和典型制品缺陷208

10.15.1 热流道系统的泄漏208

10.15.2 针阀式喷嘴遗留痕迹208

10.15.3 浇口的堵塞208

10.15.4 浇口拉丝或流延209

10.15.5 不完整的模塑件209

10.15.6 凹陷209

10.15.7 银色或褐色条纹210

10.15.8 脱黏210

第11章 注塑模具温度控制系统设计212

11.1 注塑模具的温度控制系统的重要作用212

11.1.1 满足成型工艺要求212

11.1.2 提高塑件表面质量和制品精度213

11.1.3 缩短成型周期213

11.2 模具的温度控制系统的设计原则213

11.2.1 温度均衡原则213

11.2.2 区别对待原则214

11.2.3 方便加工原则215

11.2.4 满足成型工艺需要原则215

11.3 冷却水道设计要求215

11.3.1 冷却水道直径215

11.3.2 冷却水道位置216

11.3.3 正确设计冷却水回路，提高冷却效果217

11.4 模具的冷却系统设计要注意的问题217

11.5 冷却水的回路布局形式219

11.5.1 冷却通道布局形式串联、并联的区别219

11.5.2 平衡式和非平衡式回路布局219

11.6 冷却水道回路的设置类型220

11.6.1 直通式冷却水回路220

11.6.2 螺旋式冷却水回路220

11.6.3 隔片式冷却水回路220

11.6.4 喷流式冷却水回路220

11.6.5 传热棒（片）导热式水道220

11.6.6 局部镶块或整体型芯应用铍铜制作220

11.7 定模冷却水道的结构形式221

11.8 动模冷却水道的结构形式223

11.8.1 动模冷却水通道回路类型分类224

11.8.2 动模冷却水通道回路的配置方法及形式225

11.8.3 根据塑件结构形状不同，配置不同的冷却水结构形式227

11.9 冷却系统密封圈的设计235

11.9.1 密封圈的规格尺寸235

11.9.2 密封圈的密封结构类型235

11.9.3 密封圈产生漏水原因分析238

11.9.4 密封圈槽设计要求239

11.10 冷却水管接头设计240

11.10.1 水管接头种类240

11.10.2 水管接头设计要求242

11.11 英制标准水道隔水片的要求244

11.12 水路集成块分配器的设置245

11.13 冷却水系统的水压试验245

11.14 冷却水回路铭牌设计要求245

11.15 斜顶块冷却水回路设计246

11.16 汽车门板动、定模水路设置图例247

第12章 排气系统设计249

12.1 注塑模具内聚积的气体来源249

12.2 排气的重要作用249

12.3 注塑模具排气途径和方法250

12.3.1 分型面设置等高垫块，间隙排气250

12.3.2 分型面开设排气槽排气250

12.3.3 排气杆、顶杆、间隙排气252

12.3.4 推管间隙排气253

12.3.5 动、定模采用镶块结构排气253

12.3.6 利用浇道系统料道末端开设排气槽或冷料穴排气253

12.3.7 设置排气阀强制性排气253

12.3.8 采用“排气钢”排气253

12.3.9 利用型芯排气253

12.3.10 利用模腔底部的排气253

12.4 排气槽设计原则和要点255

12.5 导柱孔开设排气槽255

第13章 侧向分型与抽芯机构257

13.1 侧向分型抽芯机构的定义257

13.2 侧向分型抽芯机构的分类257

13.3 斜导柱滑块抽芯机构258

13.3.1 斜导柱滑块抽芯机构原理258

13.3.2 斜导柱滑块抽芯机构的组成零件258

13.3.3 斜导柱滑块抽芯机构设计原则258

13.3.4 斜导柱滑块抽芯机构的具体要求260

13.3.5 斜导柱的设计要求261

13.3.6 楔紧块的结构形式及装配要求261

13.3.7 滑块的导滑部分形式和装配要求263

13.3.8 滑块的定位基准的确定及定位装置264

13.3.9 组合式滑块的连接机构及滑块镶芯结构要求266

13.3.10 斜导柱滑块的耐磨块结构和要求268

13.3.11 滑块压板和耐磨块的油槽设计要求268

13.4 斜导柱滑块抽芯机构的结构类型269

13.4.1 斜导柱在定模边，驱动八个拼合滑块在动模的抽芯机构269

13.4.2 斜导柱、滑块同在定模的抽芯机构269

13.4.3 斜导柱、滑块同在动模的抽芯机构270

13.4.4 斜导柱在动模、滑块在定模的抽芯机构270

13.4.5 斜导柱、滑块同在动模的滑块内侧抽芯机构271

13.4.6 滑块加斜导柱定模内侧抽芯271

13.4.7 动模内侧抽芯271

13.4.8 多向抽芯机构271

13.4.9 多滑块分级抽芯271

13.4.10 多向组合抽芯274

13.5 先复位机构274

13.5.1 连杆式先复位机构275

13.5.2 摆杆先复位机构275

13.5.3 三角滑块先复位机构275

13.6 滑块弯销式侧向分型抽芯机构276

13.6.1 弯销抽芯机构的常规机构276

13.6.2 弯销内侧抽芯机构276

13.6.3 无楔紧块动模的内侧、外侧抽芯277

13.6.4 有楔紧块动模外侧抽芯277

13.6.5 动模外侧延时抽芯277

13.6.6 动模型芯内侧抽芯278

13.6.7 弯销分级抽芯278

13.6.8 斜弯销侧向抽芯机构279

13.7 斜滑块加T形块的侧向抽芯机构279

13.7.1 斜滑块在动模侧279

13.7.2 斜滑块在动模顶出侧向抽芯机构280

13.7.3 定模滑块＋T形块280

13.7.4 “滑块＋T形块”的侧向抽芯机构280

13.8 滑块用油压油缸抽芯机构282

13.8.1 油压油缸抽芯机构设计的注意事项282

13.8.2 侧向滑块用油缸抽芯机构的典型结构283

13.8.3 圆弧侧抽芯用油缸的结构284

13.8.4 既抽芯又推件的侧抽芯机构284

13.8.5 液压油缸斜抽芯285

13.9 双向滑块联合抽芯285

13.10 浮块抽芯机构286

第14章 斜顶机构设计288

14.1 斜顶杆的基本结构和分类288

14.1.1 斜顶杆的抽芯原理288

14.1.2 斜顶机构的分类288

14.2 斜顶杆机构设计要求290

14.3 斜顶块设计292

14.3.1 斜顶块设计要求292

14.3.2 斜顶块与斜顶杆连接方法293

14.4 斜顶杆油槽设计要求293

14.5 斜顶杆抽芯结构的选用及优缺点比较294

14.6 斜顶杆滑动组件结构类型294

14.6.1 斜顶杆滚轮结构294

14.6.2 斜顶杆滑块结构设计要求295

14.6.3 斜顶杆采用圆销摇摆滑座机构295

14.6.4 斜顶杆旋转耳座滑槽抽芯装置297

14.6.5 斜顶杆摇摆斜滑槽的标准件298

14.6.6 双杆斜顶机构298

14.7 各种斜顶机构的结构介绍300

14.7.1 滑块上走斜顶机构300

14.7.2 斜滑块向上顶、斜顶杆向下走的斜抽芯机构300

14.7.3 斜向抽芯的斜顶机构302

14.7.4 斜顶联合抽芯机构302

14.7.5 两次顶出的斜顶杆结构302

第15章 脱模机构设计304

15.1 顶出脱模机构的分类304

15.2 脱模机构的设计原则305

15.3 脱模力的计算307

15.4 顶杆脱模机构308

15.4.1 顶杆布置的原则308

15.4.2 顶杆布置具体要求和设计注意事项309

15.4.3 顶杆结构分类和选用310

15.4.4 顶杆和有关零件的配合要求312

15.5 顶管顶出结构及要求313

15.5.1 顶管顶出结构313

15.5.2 顶管结构规范要求314

15.6 顶板顶出设计要点和注意事项316

15.6.1 顶板顶出机构设计要点316

15.6.2 设计时注意事项和应用举例317

15.7 顶块顶出318

15.8 气动顶出320

15.9 液压缸顶出320

15.10 二次顶出和延时顶出322

15.11 螺纹脱模机构323

15.11.1 螺纹脱模机构概况323

15.11.2 内螺纹强行脱模机构323

15.11.3 螺纹自动脱模机构按传动方式分类324

15.11.4 螺纹自动脱模机构按螺纹脱出方式分类325

15.11.5 螺纹自动脱模机构设计要点326

15.11.6 直齿圆柱齿轮的几何要素及尺寸关系327

第16章 模板的强度和刚性330

16.1 模具强度设计的重要性330

16.2 型腔的强度和动模垫板厚度计算331

16.3 根据塑件投影面积用经验值来确定模板和镶件的尺寸334

16.4 避免模板过大过厚335

第17章 模具钢材的选用和热处理337

17.1 塑料模具钢的分类及其性能、用途337

17.2 塑料模具钢的性能要求339

17.3 钢材中合金元素的功能339

17.4 注塑模具钢材选用原则和要求340

17.5 模具钢材的选用应注意的几个问题342

17.6 塑料模具主要零件的材料及热处理选择343

17.7 钢材的热处理相关名词解释344

17.8 模具零件热处理应注意的几个问题346

17.8.1 复杂模具的型芯、型腔加工好后，需要去除应力处理346

17.8.2 氮化处理和氮化钢材的选用347

17.9 钢材的硬度值标注347

第18章 模具企业的标准化工作及模具标准化349

18.1 模具企业的标准体系349

18.1.1 技术标准和技术标准体系349

18.1.2 管理标准和管理标准体系350

18.1.3 工作标准和工作标准体系350

18.2 标准化和企业标准化的概念351

18.3 模具企业标准化的现状351

18.4 模具企业标准化的重要意义352

18.5 模具设计标准化及技术标准的作用352

18.5.1 模具设计标准化的含义352

18.5.2 模具设计标准化的作用352

18.6 模具企业的技术标准内容353

18.6.1 标准的等级与类型353

18.6.2 模具标准中常用基础标准354

18.7 模具企业标准体系制定原则和基本要求354

18.8 模具标准化管理的实施354

18.9 注塑模具目前实行的有关国家标准355

18.10 中国注塑模具的标准件355

18.11 国外注塑模具的三大标准及其标准件356

下篇 专用模具设计与模具制造、验收360

第19章 精密模具的设计及特点360

19.1 精密注射成型和精密注塑模具的含义360

19.2 精密注塑模具设计要考虑的问题360

19.2.1 模具精度361

19.2.2 可加工性与刚性361

19.2.3 制品脱模性361

19.2.4 从塑料品种方面考虑361

19.2.5 从塑料的收缩率方面考虑361

19.3 精密注射成型的工艺特点362

19.3.1 注射压力高362

19.3.2 注射速度快363

19.3.3 温度控制必须精确363

19.3.4 成型工艺条件的稳定性363

19.4 精密注射成型工艺对注塑机的要求363

19.4.1 注射功率要大363

19.4.2 控制精度要高363

19.4.3 液压系统的反应速度要快364

19.4.4 合模系统要有足够的刚性364

19.5 精密注射成型工艺对注塑模具的要求364

19.5.1 模具应有较高的设计精度364

19.5.2 避免因模具设计不良而使制品出现不均匀收缩365

19.5.3 避免因模具问题使制品出现变形366

19.5.4 对于形状复杂的制品应采用镶块结构366

19.6 精密注塑模具的设计、制造要点366

19.7 精密注塑模具设计需要注意的几个问题368

19.8 注射成型制品最常见的缺陷现象及原因368

第20章 双色注塑模具的设计及特点370

20.1 双色注塑模具的优点370

20.2 双色注塑模具的成型原理371

20.3 双色注塑模具的结构类型371

20.3.1 动模转动180°的双色模具371

20.3.2 “动模平移”的模具有两个定模和一个动模371

20.3.3 使用由两个注塑系统的角式注塑机成型373

20.3.4 双层注射成型374

20.4 双色注塑模具设计376

20.4.1 设计前核查事项376

20.4.2 确定双色注射的型腔及组合方式376

20.4.3 确定双色注塑模具的注射顺序376

20.4.4 浇注系统设计要求376

20.4.5 选择注射成型设备376

20.4.6 模座与镶件设计377

20.5 双色模具设计技巧377

20.6 双色模具设计要求和设计注意事项379

20.7 包胶模具380

第21章 气辅注塑模具的设计及特点382

21.1 气辅注射成型原理382

21.2 气体辅助注塑技术的优缺点382

21.2.1 气体辅助注射成型优点382

21.2.2 气体辅助注射成型缺点383

21.3 气体辅助注射成型设备383

21.3.1 气辅注射成型设备383

21.3.2 气体辅助注塑系统384

21.4 气体辅助注塑的成型过程和成型周期385

21.4.1 气辅注塑的成型过程385

21.4.2 气体辅助成型周期385

21.5 气辅注射成型的短射法和满射法386

21.5.1 短射法386

21.5.2 满射法386

21.6 气体辅助注射成型制品与模具设计原则388

21.7 气体辅助注射成型应注意的问题388

21.8 气体辅助模具的气嘴位置和气道设计389

21.8.1 气嘴位置设计389

21.8.2 在气道设计时应当注意的问题389

21.9 设计气辅注射成型塑件和气辅模具应注意的问题391

21.9.1 气体辅助成型的塑件设计要求391

21.9.2 气辅模具设计时应当注意的问题391

21.10 气体辅助注射成型的问题及工艺解决方法392

21.11 汽车门板案例393

第22章 吹塑模具的设计及特点395

22.1 吹塑产品简介395

22.2 吹塑成型的定义396

22.3 吹塑成型设备396

22.3.1 挤出装置396

22.3.2 机头397

22.4 吹塑模具结构分类397

22.4.1 挤出吹塑成型397

22.4.2 注塑吹塑成型398

22.4.3 注塑拉伸吹塑成型398

22.4.4 多层吹塑399

22.5 吹塑成型工艺参数399

22.5.1 型坯温度与模具温度399

22.5.2 吹塑压力400

22.6 中空吹塑成型塑件设计400

22.6.1 吹胀比400

22.6.2 延伸比401

22.6.3 螺纹401

22.6.4 圆角401

22.6.5 塑件的支撑面402

22.6.6 脱模斜度和分型面402

22.7 吹塑模具设计402

22.7.1 吹塑模具结构简介402

22.7.2 吹塑模具结构设计要点403

22.8 吹塑模具设计流程403

22.9 吹塑成型工艺404

22.9.1 挤管坯、合模、吹气、冷却404

22.9.2 油箱吹塑模成型工艺过程介绍405

22.10 吹塑油箱产品简介407

22.11 吹塑成型制品的缺陷和对应措施409

22.11.1 产品刀口设计不合理409

22.11.2 产品局部有尖角，成型后壁厚不好控制409

22.12 吹塑模具检查单409

22.13 吹塑模具维修和保养说明书411

第23章 优化模具设计，避免模具失效413

23.1 注塑模具的优化设计要求413

23.2 优秀注塑模具的评定条件413

23.3 设计模具应注意的问题413

23.4 注塑模具常见的失效形式414

23.5 模具寿命415

23.5.1 模具寿命的定义415

23.5.2 影响模具寿命的因素415

23.6 避免模具失效的有效措施416

23.7 模具使用时顶杆损坏原因418

第24章 模具设计评审和设计出错419

24.1 模具设计师的责任和理念419

24.2 做好模具合同输入评审工作420

24.3 塑件的形状、结构及精度分析评审420

24.3.1 塑件结构、形状分析评审的重要作用421

24.3.2 塑料制品设计的一般原则421

24.3.3 塑件常见形状、结构设计审查422

24.3.4 塑件的精度分析424

24.3.5 塑件的使用功能设计审查425

24.4 模具结构设计评审的目的和作用426

24.4.1 模具结构设计评审的目的426

24.4.2 模具结构设计评审的作用426

24.5 模具结构设计的输出评审427

24.5.1 规范评审流程，避免走过场427

24.5.2 模具设计方案的初评审428

24.5.3 利用模流分析，设计浇注系统428

24.5.4 精细评审429

24.5.5 应用模具结构设计评审检查表430

24.6 模具试模评审437

24.7 模具设计出错的定义438

24.8 模具设计出错的原因及其危害性438

24.9 设计出错现象和预防措施438

24.10 避免设计出错，采取有效措施440

第25章 注塑模具制造工艺与工艺过程443

25.1 模具制造工艺有关名词的定义443

25.1.1 工艺的定义443

25.1.2 工序的定义443

25.1.3 工位、工步的定义444

25.2 工艺规程编制444

25.2.1 模具制造工艺规程的定义、内容444

25.2.2 模具制造工艺规程的特点445

25.2.3 工艺规程编制的三个原则445

25.3 模具的生产工艺定额的制定445

25.3.1 生产工艺定额的含义和作用445

25.3.2 制定模具的生产工艺定额的基本要求446

25.3.3 制定生产工艺定额的方法446

25.3.4 生产工艺定额的管理办法447

25.4 编制工艺规程应具备的原始资料447

25.5 编制工艺规程的步骤447

25.6 模具制造的工艺文件内容和格式448

25.6.1 工艺过程卡片448

25.6.2 工艺卡片449

25.6.3 工序卡片451

25.7 零件加工工艺过程所包括的内容452

25.8 成型零件的制造工艺452

25.8.1 成型零件的加工工艺452

25.8.2 成型零件加工工艺组合452

25.8.3 成型零件的结构工艺要素453

25.8.4 成型零件的结构工艺性454

25.8.5 成型零件的工艺基准的确定454

25.8.6 模具零件加工的工艺要点456

25.9 模具制造工艺规程的执行456

25.10 注塑模具常规制造工艺流程457

25.11 质量要求高的模具零件加工过程，如何划分458

25.12 模具零件加工顺序的安排458

25.13 其他非机械加工工序的安排459

25.14 注塑模具的生产过程460

25.15 模具生产的组织形式461

25.15.1 按生产工艺指挥生产461

25.15.2 以模具钳工为核心指挥生产461

25.15.3 全封闭式生产462

25.15.4 以模具钳工组长为主的承包负责制462

25.16 注塑模成型零件加工方法及其制造精度462

25.16.1 零件加工方法与精度462

25.16.2 模具钳工加工462

25.16.3 NC、CNC加工及其制造精度463

25.17 模具成型零件的表面粗糙度464

25.17.1 各种加工方法可达到的Ra值464

25.17.2 塑料模成型件型面粗糙度等级与加工方法465

第26章 数控铣加工467

26.1 数控机床加工设备简介467

26.2 数控铣编程的工作流程468

26.3 数控铣操机工的操作步骤469

26.4 数控铣的操作流程469

26.5 数控铣出错的现象和原因及预防措施470

26.6 数控机床加工精度控制要点473

26.7 数控铣加工要点474

26.8 数控铣安全作业指导书476

第27章 电火花成形加工477

27.1 型腔电火花加工机床的工作原理477

27.1.1 电火花的加工原理477

27.1.2 电火花加工时所需要具备的条件478

27.2 电火花加工机床的组成及作用479

27.3 电火花加工的特点与缺点481

27.3.1 特点481

27.3.2 缺点481

27.4 电极设计与加工482

27.4.1 正确选用电极材料482

27.4.2 电极结构形式的确定483

27.4.3 设计电极时应考虑的因素484

27.4.4 电极尺寸的确定485

27.4.5 电极加工制造486

27.4.6 电极损耗情况和原因分析486

27.5 电极、工件的装夹与调整487

27.5.1 电极的装夹与调整487

27.5.2 工件的装夹与调整488

27.6 电火花加工型腔工艺方法与特点488

27.6.1 单电极平动法488

27.6.2 多电极更换法489

27.6.3 分解电极法489

27.6.4 利用极性效应加工489

27.7 电规准的选择与转换490

27.7.1 电规准定义490

27.7.2 正确选择电规准490

27.7.3 电规准的转换490

27.8 电火花加工工艺过程491

27.8.1 电火花加工工艺491

27.8.2 电火花成型加工工艺491

27.8.3 电火花加工工艺的加工示例492

27.9 电火花加工的操作流程493

27.10 电火花加工的准备494

27.11 控制电火花加工质量的技巧495

27.12 影响电火花加工的质量因素分析497

27.12.1 影响加工精度的主要因素498

27.12.2 形状误差498

27.12.3 影响表面质量的因素498

27.13 电火花加工速度的途径499

27.13.1 提高电火花加工速度的途径499

27.13.2 加工速度与电极消耗、表面粗糙度三者的关联性499

27.14 对电火花加工型腔表面的损伤现象应采取相应对策499

第28章 电火花线切割加工502

28.1 线切割机床和精度502

28.1.1 线切割机床简介502

28.1.2 线切割加工精度503

28.2 电火花线切割加工原理及特点503

28.2.1 工艺原理503

28.2.2 实现电火花线切割的条件504

28.2.3 线切割的加工特点504

28.2.4 线切割的工艺特点504

28.3 做好线切割前的准备工作504

28.3.1 检查机床的工作状态504

28.3.2 检查加工工件的材料505

28.3.3 电极丝初始位置的确定506

28.3.4 电极丝的直径选用506

28.3.5 工作液的选用506

28.4 工件的定位与装夹507

28.4.1 工件的装夹507

28.4.2 常用工件装夹方法507

28.4.3 工件的调整507

28.4.4 电极丝位置的调整510

28.5 线切割工艺参数、应用511

28.5.1 低速走丝线切割常用工艺参数与指标511

28.5.2 线切割的应用511

28.6 电火花线切割加工工艺过程的步骤和要求512

28.7 影响线切割加工质量、精度的因素514

28.7.1 线切割表面粗糙度与切割速度514

28.7.2 线切割的加工精度514

28.7.3 影响线切割精度的因素515

28.7.4 影响表面粗糙度的因素516

28.8 控制线切割加工零件精度的方法516

28.8.1 慢走丝加工尺寸控制精度的方法516

28.8.2 中走丝加工尺寸控制精度的方法516

28.9 线切割加工时应注意的问题516

28.10 改善线切割加工工件表面质量的措施与方法519

28.10.1 加工工艺的正确确定和加工方法的正确选用519

28.10.2 根据加工对象合理选择电参数520

28.10.3 工件精度严重超差的排除方法521

28.10.4 改进线切割加工表面粗糙度的途径521

28.10.5 采取减小残余应力影响的工艺措施522

28.11 电火花线切割加工安全技术规程522

第29章 机床加工精度与模具质量控制525

29.1 零件的加工质量525

29.1.1 加工精度的定义525

29.1.2 机械加工的表面质量526

29.1.3 影响成型件型面质量的因素与控制526

29.2 产生加工误差的因素526

29.2.1 工艺系统的几何误差527

29.2.2 工艺系统受力变形所引起的误差529

29.2.3 工艺系统受热变形所引起的误差529

29.2.4 工件内应力所引起的误差530

29.3 模具制造过程的控制530

29.4 提高加工精度的工艺措施532

29.5 表面质量的含义及其对零件使用性能的影响533

29.6 影响表面质量的工艺因素及其控制方法533

第30章 注塑模具的装配535

30.1 读懂注塑模具的装配图536

30.2 注塑模具的装配要求536

30.3 模具装配要点538

30.3.1 做好装配前的准备工作538

30.3.2 正确选择模具的装配基准538

30.3.3 装配程序和装配要点539

30.4 模具的装配精度要求539

30.4.1 模具的装配精度内容及要求539

30.4.2 影响模具精度的主要因素541

30.5 注塑模具的装配方法541

30.5.1 互换装配法541

30.5.2 调整法装配特点和注意事项542

30.5.3 修配法装配特点和注意事项543

30.5.4 装配时的研配原则543

30.6 模具装配注意事项544

30.7 模具标准件的装配545

30.7.1 装配前的检查545

30.7.2 标准件的工艺性加工545

30.8 模具装配中的连接与固定545

30.8.1 螺纹连接545

30.8.2 过盈连接546

30.8.3 热装连接工艺547

30.9 模具零部件的装配检查548

30.9.1 分型面及成型部位的检验、调试和修配548

30.9.2 浇注系统的检查549

30.9.3 侧抽系统的检查549

30.9.4 推出系统的检查549

30.9.5 导向系统的检查549

30.9.6 外形尺寸及安装尺寸的检查549

30.9.7 模具温度控制系统的检查549

30.9.8 装配零件的定位检查549

30.9.9 动模部件装配检查550

30.9.10 其他注意事项的检查550

30.10 注塑模具配模过程调整及精度控制551

第31章 注塑模具试模与成型工艺553

31.1 注塑机组成结构简介553

31.2 常用注塑机型号规格555

31.3 注塑机与模具匹配的主要参数556

31.4 注射成型原理及其工艺过程556

31.4.1 注射成型原理556

31.4.2 注射成型工艺过程557

31.5 常用塑料的注射工艺参数558

31.5.1 温度558

31.5.2 压力559

31.5.3 成型周期560

31.5.4 常用塑料的注射成型工艺参数561

31.6 注射模具试模的目的和要求562

31.6.1 注射模具试模的目的562

31.6.2 通过试模检查模具的主要性能562

31.7 模具试模前要做的准备工作562

31.8 模具安装及调模步骤563

31.8.1 安装模具563

31.8.2 开机锁模563

31.8.3 锁模力的调节563

31.9 试模顺序和操作要领564

31.10 试模工作的注意事项565

31.11 试模记录566

31.12 试模过程中出现的问题分析567

31.12.1 模具结构及尺寸的不合理567

31.12.2 模具制造精度达不到要求567

31.12.3 模具的配套部分不完善567

31.12.4 试模后，修模时间长、多次试模568

31.13 试模报告568

31.14 制品成型缺陷原因及对策569

31.15 注射模试模常见问题及调整571

第32章 注射模具质量管理及模具验收573

32.1 质量管理573

32.1.1 质量相关的定义573

32.1.2 质量的重要意义574

32.1.3 质量观念发展历程574

32.1.4 质量管理发展阶段574

32.1.5 模具质量管理七项原则575

32.2 质量管理的组成部分576

32.3 质量管理体系构成576

32.3.1 组织架构的保证体系576

32.3.2 规章制度的保证体系577

32.3.3 质量标准的保证体系577

32.3.4 资源配置的保证体系577

32.3.5 持续改进活动的保证577

32.4 模具生产过程中的控制方法577

32.4.1 操作者的质量监控577

32.4.2 检查员的质量监控577

32.4.3 车间质量管理小组的质量监控578

32.5 注射模具质量剖析578

32.6 塑料注塑模零件的技术条件579

32.6.1 塑料注射模零件的要求579

32.6.2 检验580

32.6.3 零件要求580

32.7 模具验收内容581

32.7.1 模具外观检查验收581

32.7.2 模具总装验收582

32.7.3 模具空运转检查验收584

32.7.4 模具试模验收584

32.7.5 制品检查验收585

32.7.6 模具包装和开箱验收586

32.8 模具验收标准587

32.8.1 验收模具的依据587

32.8.2 模具制造中的技术检验的主要内容587

32.8.3 模具验收时应检查的项目和内容588

32.9 注塑模具常见的质量问题588

32.9.1 设计问题589

32.9.2 浇道系统问题589

32.9.3 热流道问题590

32.9.4 冷却水系统问题590

32.9.5 顶出系统问题590

32.9.6 抽芯机构问题591

32.9.7 支撑柱问题591

32.9.8 标准件问题591

32.9.9 抛光问题592

32.9.10 制造问题592

32.9.11 塑件质量问题592

32.9.12 装箱问题593

第33章 注塑模具的使用、维护和保养594

33.1 注塑模具的使用须知594

33.2 正确使用注塑模具594

33.3 注塑模具保养的目的和必要性595

33.4 注塑模具的常规保养595

33.5 模具维护的最低要求597

33.6 注塑模具的维修598

33.6.1 模具的磨损及维修598

33.6.2 意外事故造成损坏的修复与预防600

33.7 热流道模具的使用和维修要点600

33.8 热流道模具常见问题解答601

33.9 热流道系统常见故障及解决办法603

33.10 模具的管理608

33.10.1 模具的管理方法608

33.10.2 模具的入库与发放608

33.10.3 模具的保管方法608

33.10.4 模具报废的管理办法609

33.10.5 易损件库存量的管理609

33.10.6 对使用现场的要求609

33.11 注射模具的维护和保养手册609

第34章 模具项目管理611

34.1 项目管理的定义611

34.2 注塑模具项目特征611

34.3 任命能够胜任的项目经理612

34.3.1 项目经理的知识结构612

34.3.2 项目经理需要具备全面的管理知识612

34.3.3 项目经理要由懂得模具生产技术的人来担任613

34.3.4 项目经理需要具备的四个基本素质613

34.4 项目管理的范围和职责613

34.4.1 项目管理的范围613

34.4.2 项目经理的管理职责614

34.5 项目的沟通管理614

34.5.1 项目经理是个沟通高手614

34.5.2 沟通的质量要求615

34.5.3 项目经理需要扮演六种角色615

34.5.4 项目经理带领的团队要有凝聚力616

34.6 关于模具项目的数据内容和要求616

34.7 项目的时间管理617

34.7.1 项目时间的特殊意义617

34.7.2 模具设计、生产进度控制617

34.8 模具项目的质量管理基本要求618

34.9 项目成本管理618

34.10 项目经理需要考虑的问题618

34.11 项目经理要对项目进行监视和控制619

34.12 项目管理的七种应用工具620

34.13 模具项目的验收和评价621

第35章 模具的成本与报价623

35.1 模具报价应掌握的基本知识623

35.2 模具价格的费用构成624

35.3 影响模具价格的有关因素625

35.3.1 模具供货周期625

35.3.2 影响模具生产周期的主要因素625

35.3.3 市场情况626

35.3.4 模具设计费同高技术含量及模具精度有关626

35.3.5 模具寿命和模具的维修626

35.3.6 模具品牌效应626

35.4 模具的生产成本627

35.5 模具报价的方法627

35.5.1 简易估算法627

35.5.2 按塑料模具价格的构成详细计算法628

35.6 模具的报价策略630

35.7 模具报价单的格式和内容631

35.8 模具的结算方式633

第36章 健全企业的质量体系，杜绝浪费现象635

36.1 浪费现象长期存在于模具企业的原因635

36.2 技术部门的浪费现象及具体原因635

36.3 项目管理存在的问题637

36.4 生产管理与工艺的浪费638

36.5 采购部门存在的问题及采购件的浪费639

36.6 外协加工的浪费640

36.7 质量管理存在的问题640

36.8 企业的人力资源浪费现象及具体原因640

36.9 设备管理存在的问题642

36.10 结束语643

附录645

参考文献656