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第1章 工程材料与金属热处理1

1.1 材料的力学性能1

1.2 常用的金属材料3

1.2.1 钢的分类、牌号及性能特点3

1.2.2 铸铁的分类及牌号4

1.2.3 钢铁材料的火花鉴别5

1.2.4 其他金属材料6

1.3 常用的非金属材料7

1.3.1 高分子材料7

1.3.2 陶瓷及复合材料8

1.4 钢的热处理9

1.4.1 钢的热处理工艺9

1.4.2 热处理常用的加热设备11

第2章 铸造13

2.1 概述13

2.1.1 铸造生产的特点13

2.1.2 铸造生产的工艺过程14

2.2 铸造工艺参数的选择与确定15

2.2.1 铸造工艺参数15

2.2.2 浇注系统的结构15

2.2.3 浇注位置的确定16

2.2.4 分型面的选择17

2.3 型（芯）砂及型芯制作18

2.3.1 型（芯）砂的组成及制备18

2.3.2 型（芯）砂的性能要求19

2.3.3 型芯的作用及性能要求19

2.3.4 常用的制芯方法20

2.4 砂型制作工艺21

2.4.1 模样准备21

2.4.2 手工造型21

2.4.3 机器造型26

2.5 铸铁的熔炼、浇注及铸件质量分析27

2.5.1 铸造合金的种类与性能27

2.5.2 铸铁的熔炼28

2.5.3 浇注成型29

2.5.4 铸件的落砂、清理和缺陷分析30

2.6 特种铸造简介32

2.6.1 压力铸造32

2.6.2 熔模铸造33

2.6.3 金属型铸造34

2.6.4 离心铸造34

2.7 铸造训练实例36

2.7.1 造型工具及辅具36

2.7.2 造型操作基本技术36

第3章 锻压41

3.1 锻压加工分类及简介41

3.2 常用锻造设备及使用42

3.2.1 锻造加工设备42

3.2.2 常用手工自由锻工具44

3.2.3 加热设备44

3.3 锻造工艺45

3.3.1 常用材料的锻造温度45

3.3.2 自由锻造的基本工序和操作46

3.3.3 自由锻造工艺规程要素简介49

3.3.4 胎模锻和锤上模锻50

3.4 板料冲压53

3.4.1 冲压设备的结构和使用53

3.4.2 冲压基本工序和冲模结构55

3.5 自由锻件的质量分析与检验56

3.5.1 锻件的内在质量缺陷56

3.5.2 锻件的表面质量缺陷57

3.6 锻造训练实例58

第4章 焊接61

4.1 概述61

4.2 手工电弧焊62

4.2.1 焊接过程62

4.2.2 手工电弧焊设备与工具62

4.2.3 焊条63

4.2.4 焊接工艺参数65

4.2.5 基本操作要领66

4.3 气焊和气割67

4.3.1 气焊的特点和应用范围67

4.3.2 气焊设备和辅助器具67

4.3.3 焊丝、焊剂、气焊火焰及气焊操作要领71

4.3.4 气割73

4.4 其他焊接方法74

4.4.1 电阻焊74

4.4.2 钎焊75

4.4.3 CO2气体保护焊75

4.4.4 氩弧焊76

4.4.5 埋弧自动焊76

4.4.6 等离子弧焊接与切割77

4.5 焊接缺陷与检验78

4.5.1 焊接变形78

4.5.2 焊接缺陷78

4.5.3 焊接检验79

4.6 焊接新技术和新工艺简介80

4.6.1 电子束焊80

4.6.2 水射流切割80

4.6.3 激光焊接与切割81

4.6.4 搅拌摩擦焊81

4.6.5 螺柱焊82

4.6.6 超声波焊接82

4.6.7 扩散焊82

4.6.8 焊接机器人82

4.7 焊接训练实例83

4.7.1 手工电弧焊——Ⅰ型平板对接焊83

4.7.2 气焊——薄圆管气焊83

4.7.3 气割——φ80法兰圆盘气割84

第5章 钳工85

5.1 概述85

5.1.1 钳工的基本操作及工作范围85

5.1.2 钳工常用设备及工量具85

5.2 划线87

5.2.1 划线的作用及种类87

5.2.2 划线工具及其用法87

5.2.3 划线基准及操作要点90

5.2.4 立体划线步骤与操作92

5.3 锯削93

5.3.1 锯削的作用93

5.3.2 锯削的工具93

5.3.3 锯削操作要点94

5.3.4 锯条折断的原因及预防96

5.4 锉削97

5.4.1 锉削加工的应用范围97

5.4.2 锉刀97

5.4.3 锉削操作要点98

5.4.4 锉削方法及锉削质量检测100

5.4.5 锉削操作注意事项102

5.5 孔和螺纹加工102

5.5.1 钻削设备及用途102

5.5.2 钻孔、扩孔、铰孔和锪孔103

5.5.3 攻螺纹、套螺纹108

5.6 刮削、錾削和研磨111

5.6.1 刮削111

5.6.2 錾削113

5.6.3 研磨117

5.7 装配119

5.7.1 装配的概念119

5.7.2 装配的工艺过程及注意事项119

5.7.3 典型组件装配方法120

5.7.4 机器的拆卸123

第6章 车削加工125

6.1 车削的基本知识125

6.1.1 切削运动和切削用量126

6.1.2 普通车床的组成128

6.1.3 车刀129

6.1.4 车床附件及工件装夹131

6.1.5 常用测量工具134

6.2 基本车削工艺137

6.2.1 车端面、外圆及台阶137

6.2.2 车槽和切断139

6.2.3 钻孔、扩孔、铰孔与镗孔139

6.2.4 车锥面140

6.2.5 车螺纹141

6.2.6 车成型面与滚花144

6.2.7 车削加工的工艺特点145

6.3 车削训练实例146

6.3.1 车削传动轴零件146

6.3.2 车削盘套类零件147

第7章 铣削与刨削加工149

7.1 铣削加工149

7.1.1 铣床及其主要附件150

7.1.2 铣刀154

7.1.3 工件装夹方式156

7.1.4 铣削工艺方式157

7.1.5 典型零件的铣削实例161

7.1.6 齿轮加工163

7.2 刨削加工165

7.2.1 刨削的概念165

7.2.2 刨削设备和刨刀166

7.2.3 刨削基本工艺167

第8章 磨削加工171

8.1 磨削的特点及应用171

8.2 砂轮的组成、特性及其安装172

8.2.1 砂轮的组成及特性172

8.2.2 砂轮的安装和修整173

8.3 平面磨床的结构与磨削运动174

8.3.1 平面磨床的结构174

8.3.2 磨削运动175

8.4 磨削工艺176

8.4.1 平面磨削176

8.4.2 外圆磨削177

8.4.3 内圆磨削178

8.4.4 外圆锥面磨削179

第9章 数控加工180

9.1 数控加工概述180

9.1.1 数控机床180

9.1.2 数控加工工艺过程和工作方式183

9.1.3 数控编程方法及数控指令、程序格式185

9.1.4 数控机床的坐标轴及运动方向186

9.1.5 数控机床的坐标系统187

9.2 数控车床188

9.2.1 数控车床概述188

9.2.2 数控车削加工工艺190

9.2.3 数控车床加工编程简介190

9.2.4 数控车床的面板及加工操作193

9.2.5 编程实例198

9.3 数控铣床200

9.3.1 数控铣床概述200

9.3.2 数控铣床编程201

9.3.3 数控铣床基本操作202

9.3.4 编程实例203

第10章 塑料成型技术204

10.1 常用塑料知识简介204

10.1.1 塑料的分类204

10.1.2 塑料的组成205

10.1.3 常用塑料的特性和用途206

10.2 塑料的成型工艺206

10.2.1 注塑成型207

10.2.2 挤出成型208

10.2.3 吹塑成型210

10.3 塑料的其他成型工艺及二次加工211

10.3.1 塑料的板材和片材成型211

10.3.2 塑料的二次加工212

第11章 特种加工214

11.1 概述214

11.2 电火花成型加工215

11.2.1 电火花加工的基本原理215

11.2.2 电火花成型机床的组成及作用216

11.2.3 电火花加工的特点及应用217

11.3 电火花线切割加工217

11.3.1 电火花线切割加工原理217

11.3.2 电火花线切割加工机床218

11.3.3 电火花线切割加工的电极丝219

11.3.4 电火花线切割加工编程219

11.4 电解加工221

11.4.1 电解加工的基本原理221

11.4.2 电解加工的基本概念221

11.4.3 电解加工的特点、方法及应用222

11.5 超声波加工223

11.5.1 超声波加工的基本原理223

11.5.2 超声波加工的特点、方法及应用223

11.6 激光加工224

11.6.1 激光加工的基本原理224

11.6.2 激光加工的特点、方法及应用225

11.7 电子束加工225

11.7.1 电子束加工的基本原理225

11.7.2 电子束加工的特点226

11.8 离子束加工226

11.8.1 离子束加工的基本原理226

11.8.2 离子束加工的特点及应用227

第12章 柔性制造系统228

12.1 柔性制造系统的产生和发展228

12.1.1 柔性制造系统的产生228

12.1.2 柔性制造系统的发展229

12.2 柔性制造系统的类型和组成229

12.2.1 柔性制造系统的类型229

12.2.2 柔性制造系统的组成229

12.3 柔性制造系统应具有的功能232

12.4 柔性制造系统的优点及其发展趋势232

12.5 柔性制造系统加工实例233

第13章 逆向工程与快速原型制造技术239

13.1 逆向工程239

13.1.1 逆向工程概述239

13.1.2 逆向工程的主要应用领域239

13.1.3 逆向工程系统的组成240

13.1.4 反求数据采集方法241

13.1.5 反求数据的预处理242

13.1.6 CAD模型重构244

13.2 快速原型245

13.2.1 快速原型制造概述245

13.2.2 快速原型的成型原理、特征及工程应用246

13.2.3 快速成型工艺249

13.2.4 快速成型的软件系统252

第14章 CAD/CAM技术253

14.1 CAD/CAM技术概述253

14.1.1 CAD/CAM的基本概念253

14.1.2 CAD/CAM的特点、应用及软件组成254

14.2 Pro/Engineer软件简介254

14.2.1 Pro/Engineer软件的特性254

14.2.2 Pro/Engineer Wild4.0的造型设计实例255

14.3 CAXA制造工程师软件简介262

14.3.1 概述262

14.3.2 功能介绍262

附录1 海事评估练习题（车工）265

附录2 海事评估练习题（钳工）267

附录3 海事评估练习题（焊接）270

工程技术训练报告273

参考文献304