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目录1

第1章 机械工程材料1

1.1 机械工程材料综述1

1.1.1 机械工程材料的分类1

1.1.2 金属材料的性能1

1.1.3 常用金属材料3

1.2 热处理4

1.2.1 常用热处理工艺5

1.2.2 钢的表面热处理6

1.2.3 热处理常用加热设备和仪表6

2.1.2 铸造生产的工艺特点及其应用8

2.1.1 铸造工艺过程简介8

2.1 铸造生产工艺过程及特点8

第2章 铸造8

2.2 砂型铸造9

2.2.1 型砂、芯砂的组成及其性能9

2.2.2 浇注系统的组成及作用9

2.2.3 砂型的组成和作用10

2.3 常用造型方法11

2.3.1 手工造型11

2.3.2 机器造型13

2.4 铸造工艺13

2.4.1 分型面选择13

2.5.2 浇注操作14

2.5 浇注操作14

2.5.1 浇注时应注意事项14

2.4.3 浇注位置的选择14

2.4.2 零件模样14

2.6 常见铸造缺陷分析15

2.7 特种铸造16

第3章 锻压18

3.1 金属锻压加工概述18

3.2 锻压金属的热处理18

3.2.1 加热的目的18

3.2.2 加热方法和设备18

3.2.3 加热温度规范20

3.2.4 加热常见缺陷及防止20

3.2.5 锻件的冷却方式及应用20

3.3.1 自由锻设备21

3.3 自由锻21

3.3.2 自由锻的基本工序22

3.3.3 模锻24

3.3.4 胎模锻24

3.4 冲压24

3.4.1 冲压设备24

3.4.2 冲压的基本工序25

3.4.3 冲压模介绍26

第4章 焊接27

4.1 概述27

4.1.1 焊接方法分类27

4.1.2 焊接的特点及应用27

4.2 手工电弧焊28

4.2.1 手工电弧焊特点28

4.2.2 焊接电弧28

4.2.3 电焊机29

4.2.4 电焊条31

4.2.5 手工电弧焊工艺33

4.2.6 基本操作技术36

4.2.7 对接平焊的操作步骤38

4.2.8 管子焊接工艺及安全注意事项39

4.2.9 手工电弧焊的安全规则39

4.3 气焊、气割和钎焊40

4.3.1 气焊的特点和应用40

4.3.2 气焊设备40

4.3.3 氧-乙炔焰气焊焰的种类、焊接性能和适用范围41

4.3.4 气焊基本操作技术42

4.3.5 铸铁的气焊42

4.3.7 钎焊43

4.3.6 氧-乙炔切割43

4.4 其他常用焊接方法44

4.4.1 埋弧自动焊44

4.4.2 气体保护焊46

4.4.3 电阻焊47

4.5 焊接新工艺简介49

4.5.1 等离子弧焊接49

4.5.2 激光焊49

4.5.3 电子束焊49

4.5.4 高频电阻焊50

4.5.5 摩擦焊50

4.5.6 扩散焊50

4.6 焊接应力与焊接变形51

4.5.7 超声波焊51

4.7 常见的焊接缺陷及其检验方法52

4.7.1 焊接缺陷52

4.7.2 焊接接头的检验方法53

第5章 钳工54

5.1 概述54

5.2 画线55

5.2.1 画线的分类和作用56

5.2.2 画线常用的工量具56

5.2.3 画线操作60

5.2.4 画线注意事项63

5.3 锯削63

5.3.1 锯削工具63

5.3.2 锯削操作64

5.3.3 锯削注意事项66

5.4 锉削67

5.4.1 锉削工具67

5.4.2 锉削操作68

5.4.3 锉削工件检验71

5.4.4 锉削注意事项72

5.5 钻削和铰削72

5.5.1 钻头、铰刀73

5.5.2 钻头的装夹工具74

5.5.3 常用钻床74

5.5.4 钻削操作75

5.5.5 麻花钻的刃磨及注意事项78

5.6 攻丝和套丝79

5.6.1 攻丝（攻螺纹）79

5.6.2 套丝（套扣）80

5.6.3 攻套丝时注意事项82

5.6.4 管子套丝82

5.6.5 管子套丝方法及注意事项82

5.7 偶件研磨和刮削83

5.7.1 研磨原理与研磨余量83

5.7.2 研磨的材料83

5.7.3 研磨的方法83

5.7.4 研磨质量检验84

5.7.5 研磨注意事项85

5.7.6 刮削85

5.8 拆装85

5.8.1 装配工艺过程85

5.8.2 拆卸87

第6章 切削加工的基本知识89

6.1 车削运动及车削用量89

6.1.1 车削运动及车削表面89

6.1.2 车削用量90

6.1.3 车削时切削层参数90

6.2 普通车床91

6.2.1 车床型号的含义91

6.2.2 车床的基本构造91

6.2.3 机床的传动系统92

6.2.4 机床的调整94

6.3 刀具材料94

6.3.1 对刀具材料的要求94

6.3.2 刀具材料的种类94

6.3.3 刀具材料的发展96

6.3.4 刀具的结构97

6.3.5 刀具角度98

6.3.6 切削过程的物理现象100

6.4 夹具103

6.4.1 工件的装夹103

6.4.2 专用夹具简介105

第7章 切削加工的基本操作106

7.1 车削加工106

7.1.1 外圆、端面和台阶的加工106

7.1.2 切槽和切断111

7.1.3 锥面的加工112

7.1.4 螺纹加工114

7.1.5 孔加工116

7.1.6 其他车削加工117

7.2 铣削加工118

7.2.1 铣削运动及铣削用量118

7.2.2 铣削刀具119

7.2.3 铣削加工121

7.3 插齿和滚齿126

7.3.1 插齿126

7.3.2 滚齿127

7.4 刨削加工128

7.4.1 牛头刨床128

7.4.2 刨水平面128

7.4.3 其他刨削工作130

7.5 磨削加工130

7.5.1 磨削的工艺特点和应用130

7.5.2 砂轮132

7.5.3 外圆磨床133

7.5.4 磨削方法134

第8章 数控加工136

8.1 数控加工工艺及其特点136

8.1.1 数控加工工艺的主要内容136

8.1.2 数控加工的特点136

8.1.3 数控加工的适应性138

8.2 数控机床138

8.2.1 数控机床的基本构成138

8.2.2 数控机床的分类及其应用140

8.3 数控车床的加工编程141

8.3.1 数控车床加工概述141

8.3.2 数控车床编程方法142

8.3.3 典型零件的加工程序编制147

8.3.4 数控车床的操作150

8.4 数控铣床的加工编程153

8.4.1 数控铣床加工概述153

8.4.2 数控铣床的操作161

8.5 基于CAD/CAM软件的交互式图形编程164

8.5.1 熟悉软件的功能和使用方法165

8.5.2 分析加工零件165

8.5.3 对待加工表面及其约束面进行几何造型166

8.6 加工中心172

8.6.1 加工中心的特点172

8.6.2 加工中心的种类172

8.6.3 加工中心的种类174

8.6.4 加工中心的发展175

9.1.1 数控电火花线切割机床的基本原理及组成176

第9章 数控电火花成型加工技术176

9.1 数控电火花线切割加工技术176

9.1.2 数控电火花线切割编程简介178

9.2 数控电火花成型加工技术简介188

9.2.1 数控电火花成型机床的组成188

9.2.2 电火花成型加工工艺基本规律190

9.2.3 数控电火花成型加工编程实例193

9.2.4 数控电火花成型加工的一般规律197

第10章 快速成型技术198

10.1 快速成型技术产生的技术背景198

10.2 快速成型技术原理及其特点198

10.3 几种典型的快速成型技术介绍199

10.4 快速成型的基本工艺流程201

10.6 快速成型技术的发展202

10.5 快速成型技术的应用202

第11章 先进制造生产模式204

11.1 制造业生产模式的演变204

11.2 制造业生产模式产生的背景205

11.3 先进制造生产模式简介205

11.3.1 敏捷制造205

11.3.2 精益生产207

11.3.3 并行工程208

11.3.4 企业资源计划209

11.3.5 计算机集成制造系统211

11.3.6 柔性制造系统213

11.3.7 绿色制造系统215

参考文献218