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第1章　绪论1

1.1　塑料制件生产1

1.2　塑料成型模具2

1.3　塑料成型技术的发展趋势3

1.4　模具加工技术的新动向4

第2章　塑料成型基础知识8

2.1 塑料概述8

2.1.1　塑料的组成8

2.1.2　塑料的分类10

2.2　塑料成型过程中的物理和化学行为11

2.2.1　聚合物熔体的弹性类型15

2.2.2　聚合物液体流动过程中的弹性行为16

2.3　聚合物在成型过程中的流动状态17

2.3.1　在圆形导管内的流动17

2.3.2　在狭缝型导管内的流动19

2.4　聚合物在成型过程中得物理和化学变化20

2.4.1　聚合物的结晶20

2.4.2　聚合物的取向23

2.4.3　聚合物的降解25

2.4.4　聚合物的交联26

2.5　塑料成型工艺性能27

2.5.1　热固性塑料的工艺性能27

2.5.2　热塑性塑料的工艺性能29

2.6.1　热塑性塑料32

2.6　常用塑料32

2.6.2　热固性塑料39

第3章　塑料成型工艺42

3.1　注射成型42

3.1.1　注射成型原理及工艺过程43

3.1.2　注射成型工艺过程43

3.1.3　注射成型工艺的参数46

3.1.4　热固性塑料注射成型49

3.1.5　精密注射成型51

3.2　压缩成型53

3.2.1　压缩成型原理及其应用范围53

3.2.2　压缩成型的工艺参数55

3.3.1　压注成型原理及其特点57

3.3　压注成型57

3.3.2　压注成型的主要工艺参数58

3.4　挤出成型59

3.4.1　挤出成型原理及其特点59

3.4.2　挤出成型工艺过程60

3.4.3　挤出成型工艺参数62

3.5　其他塑料成型工艺63

3.5.1　吹塑成型63

3.5.2　中空塑件吹塑成型63

第4章　塑料制件设计66

4.1　塑料制件的尺寸和精度66

4.2.1　脱模斜度68

4.2　塑料制件的结构设计68

4.2.2　形状69

4.2.3 加强肋70

4.2.4　支承面70

4.2.5 圆角71

4.2.6　孔的设计71

4.2.7　螺纹设计73

4.2.8　嵌件设计74

4.3　Pro/ENGINEER塑件设计77

4.3.1　基本造型操作77

4.3.2　基本曲面的建立101

4.3.3 曲面修改与编辑130

4.4 自由曲面154

4.4.1 自由曲面造型的用户界面154

4.4.2 自由曲线的建立155

4.4.3 自由曲线的编辑158

4.4.4　曲面的建立164

4.4.5　曲面的连接166

4.5　Pro/ENGINEER塑件建模实例168

4.5.1　拉伸实例1168

4.5.2　拉伸实例2174

4.5.3　混合实例181

4.5.4 自由曲面造型实例185

5.1　注射模的基本结构208

5.1.1　注射模的基本组成208

第5章　塑料注射成型模具208

5.1.2　注射模的分类210

5.2　注射模与注射机的关系212

5.2.1　注射量的校核212

5.2.2　锁模力的校核212

5.2.3　最大注射压力的校核213

5.2.4　注射机安装模具部分尺寸校核213

5.2.5　开模行程的校核214

5.2.6　顶出装置的校核216

6.1.1　浇注系统的组成217

6.1.2　普通流道浇注系统设计217

6.1　浇注系统的组成及设计要求217

第6章　浇注系统设计217

6.2　主流道设计218

6.3　分流道设计219

6.4　冷料穴设计220

6.5　浇口设计原则220

第7章　注塑模成型零部件设计224

7.1 型腔的总体布置、分型面选择224

7.1.1　分型面的形式224

7.1.2　分型面选择原则225

7.2　成型零部件的结构设计229

7.2.1 凹模229

7.2.2　凸模（型芯）230

7.2.3　螺纹型芯与螺纹型环231

7.3.1　排气方式234

7.3　排气结构设计234

7.3.3　引气系统235

7.3.2　排气槽设计要点235

第8章　注射模的导向以及脱模机构设计236

8.1　导向机构设计236

8.1.1 导柱导向机构236

8.1.2　锥面和合模销定位机构238

8.2　脱模机构设计239

8.2.1　脱模机构的分类及设计原则239

8.2.2　一次推出脱模机构240

8.2.3　二次推出脱模机构245

8.2.4　浇注系统凝料脱出和自动脱落机构247

9.1　侧向分型与抽芯机构的分类248

第9章　侧向分型与抽芯机构248

9.2　斜导柱侧向分型与抽芯机构249

9.2.1　工作原理249

9.2.2　斜导柱侧向分型与抽芯机构主要参数的确定250

9.2.3　斜导柱侧向分型与抽芯机构结构设计要点253

9.3　弯销侧向分型与抽芯机构259

9.4　斜滑块侧向分型与抽芯机构260

9.4.1　斜滑块侧向分型与抽芯机构的结构形式260

9.4.2　斜滑块侧向分型与抽芯机构设计要点261

9.5　齿轮齿条侧向分型与抽芯机构264

10.1.2　对生产率的影响265

10.1.1　对塑件质量的影响265

10.1　温度调节的重要性265

第10章　注射模温度调节系统265

10.2　模具温度调节系统的设计266

10.2.1　冷却管道的设计原则266

10.2.2　冷却管道传热面积及管道数目的确定268

10.2.3　常见冷却系统的结构269

第11章　其他塑料成型模具设计272

11.1　塑料压缩成型模具272

11.1.1　压缩模的结构组成272

11.1.2　压缩模分类273

11.1.3　压缩模与压力机的关系277

11.1.4　压缩模成型零部件设计279

11.1.5　压缩模结构零部件设计288

11.2　塑料压注成型模具294

11.2.1 概述294

11.2.2　压注模结构设计298

11.3　热塑性塑料挤出成型机头304

11.3.1　概述304

11.3.2　管材挤出成型机头设计305

11.3.3　棒材挤出成型机头设计314

11.3.4　异型材成型机头设计317

11.3.5　其他挤出成型机头设计323

11.4　塑料中空吹塑成型与气压成型模具330

11.4.1 中空吹塑成型模具330

11.4.2　气压成型模具332

第12章　塑料模设计程序及CAD在模具设计中的应用335

12.1　塑料模设计程序335

12.1.1　热塑性塑料注射成型模设计程序335

12.1.2　热固性塑料压缩模设计程序336

12.1.3　Pro/ENGINEER模具设计的基本流程337

12.2　Pro/ENGINEER模具设计应用实例337

12.3　在Emx中使用组件模型进行模具设计348

第13章　模具数控加工技术392

13.1　模具加工方法概述392

13.1.1　模具加工的分类393

13.1.3　模具数控加工的技术要点394

13.1.2　模具加工的过程394

13.1.4　高速加工在模具制造中的运用395

13.2　数控机床的基本概述396

13.2.1　数控机床的特点和运用397

13.2.2　数控机床的组成和分类398

13.2.3　数控机床的选用原则402

13.2.4　数控加工的基本原理404

13.3　数控加工程序编制基础407

13.3.1　数控加工编程的方法和步骤408

13.3.2　数控编程的结构和指令411

13.3.3　数控编程的坐标系415

13.4　数控加工模具工艺基础419

13.4.1　数控加工工艺分析420

13.4.2　数控加工工艺路线规划422

13.4.3　数控加工刀具系统选用425

13.4.4　数控加工切削用量选用429

13.5　加工中心编程与实例432

13.5.1　加工中心结构和特点432

13.5.2　加工中心编程基础435

13.5.3　加工中心手工编程实例445

13.5.4　基于UG自动编程实例449

第14章　模具电火花成型加工技术466

14.1 电火花加工概述466

14.1.1 电火花加工的特点和工艺466

14.1.2　电火花加工在模具制造中的运用及前景470

14.1.3 电火花成型加工的原理472

14.1.4　电火花常用术语和符号475

14.2 电火花成型加工机床和加工工艺479

14.2.1 电火花成型机床的结构和组成480

14.2.2　电火花成型加工机床的脉冲电源483

14.2.3 电火花成型机床控制系统486

14.2.4　电火花成型机床的其他装置488

14.2.5 电火花加工工艺影响因素492

14.3 电火花加工机床操作和加工实例495

14.3.1 电火花机床的基本操作496

14.3.2 电火花加工功能及其编程501

14.3.3 电火花加工规程和加工实例510

附录　塑料及树脂缩写代号（GB1844-1980）517