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项目一 销轴1

1.1 轴类零件的材料、毛坯1

1.1.1 轴类零件的材料1

1.1.2 轴类零件的毛坯1

1.2 加工方法和加工方案的选择1

1.2.1 加工经济精度和经济表面粗糙度的概念1

1.2.2 加工路线的确定2

1.2.3 机床的选择2

1.3 卡盘与过渡盘7

1.3.1 三爪卡盘8

1.3.2 四爪卡盘8

1.3.3 过渡盘8

1.4 金属切削过程9

1.4.1 金属切削的切削运动9

1.4.2 切削时的工作表面10

1.4.3 切削用量10

1.4.4 车削刀具13

1.5 机械加工工艺制订的基础知识15

1.5.1 生产过程与加工工艺过程15

1.5.2 机械加工工艺过程16

1.5.3 生产纲领与生产类型及其工艺特点17

1.5.4 机械加工工艺规程18

1.6 机械加工工艺规程设计的内容和步骤20

1.7 习题24

项目二 阶梯轴26

2.1 轴类零件的热处理26

2.2 加工方法和加工方案的选择27

2.3 基准27

2.3.1 基准的定义27

2.3.2 基准的分类27

2.3.3 定位基准的分类29

2.3.4 定位基准的选择29

2.4 机床夹具33

2.4.1 顶尖33

2.4.2 中心架35

2.4.3 跟刀架35

2.4.4 拨盘36

2.5 刀具的几何角度36

2.5.1 刀具切削部分的组成36

2.5.2 刀具标注角度37

2.5.3 刀具角度的功用及选择41

2.6 刀具材料44

2.6.1 刀具材料应具备的性能44

2.6.2 刀具材料的种类45

2.7 切削液45

2.7.1 加工时切削液的选择45

2.7.2 精加工时切削液的选择45

2.7.3 根据工件材料的性质选用切削液45

2.8 阶梯轴的工艺规程设计46

2.9 习题47

项目三 传动轴50

3.1 轴类零件的机械加工工艺过程分析50

3.1.1 轴类零件的典型机械加工工艺路线50

3.1.2 轴类零件加工的定位基准和装夹51

3.2 铣削52

3.2.1 铣床52

3.2.2 铣削刀具53

3.2.3 铣床夹具54

3.2.4 铣削参数的选择58

3.3 磨削61

3.3.1 磨床61

3.3.2 砂轮及其用途63

3.3.3 磨削加工的选择与应用63

3.3.4 吸盘65

3.3.5 磨削加工余量66

3.4 传动轴的工艺规程设计68

3.5 轴类零件的检验方法71

3.6 习题76

项目四 连接套78

4.1 套筒类零件的加工工艺78

4.1.1 套筒类零件的结构特点78

4.1.2 套筒类零件的材料与毛坯79

4.1.3 套筒类零件的主要技术要求79

4.1.4 防止套筒产生变形的工艺措施80

4.1.5 套筒类零件的机械加工工艺过程81

4.2 孔加工82

4.2.1 钻床和镗床83

4.2.2 孔加工工艺85

4.3 刀具磨损与刀具耐用度93

4.3.1 刀具的磨损93

4.3.2 刀具磨损的原因94

4.3.3 刀具磨损的过程及磨钝标准94

4.3.4 刀具耐用度95

4.4 尺寸链计算与工序尺寸确定96

4.4.1 尺寸链及尺寸链计算公式97

4.4.2 几种工艺尺寸链的分析与计算101

4.5 金属切削过程与规律104

4.5.1 切屑形成104

4.5.2 切削过程105

4.5.3 切屑的形状与控制108

4.6 切削力、切削热、切削温度的影响110

4.6.1 切削力110

4.6.2 切削热与切削温度112

4.7 连接套的工艺规程设计114

4.8 套筒类零件的检验方法117

4.9 习题121

项目五 减速器箱体123

5.1 箱体类零件的加工工艺123

5.1.1 箱体类零件概述123

5.1.2 箱体结构工艺性125

5.1.3 箱体的机械加工工艺过程及工艺分析126

5.1.4 平面的加工方法128

5.1.5 箱体孔系的加工方法131

5.2 零件的结构工艺性分析134

5.2.1 从零件方便装夹方面进行分析134

5.2.2 从零件加工方面进行分析137

5.2.3 从生产类型与加工方法进行分析146

5.2.4 尽量统一零件轮廓内圆弧的有关尺寸，便于数控编程147

5.2.5 装配和维修对零件结构工艺性的要求147

5.3 工件的定位148

5.3.1 工件的定位原理及作用148

5.3.2 常用定位方法及定位元件的应用153

5.4 减速器箱体的工艺规程设计160

5.5 箱体类零件的检验方法163

5.6 习题164

项目六 直齿圆柱齿轮166

6.1 圆柱齿轮类零件的加工工艺166

6.1.1 圆柱齿轮类零件概述166

6.1.2 齿轮的材料、热处理和毛坯167

6.1.3 齿轮毛坯的机械加工工艺168

6.1.4 圆柱齿轮的机械加工工艺过程168

6.2 机械加工精度171

6.2.1 机械加工精度概述171

6.2.2 加工原理误差172

6.2.3 机床的几何误差173

6.2.4 工艺系统受力变形引起的误差及改善措施176

6.2.5 工艺系统热变形及改善措施178

6.2.6 工件内应力引起的误差及改善措施181

6.3 机械加工表面质量182

6.3.1 机械加工表面质量的概念182

6.3.2 表面质量对零件使用性能的影响183

6.3.3 影响加工表面粗糙度的因素及改善措施184

6.3.4 影响冷作硬化的工艺因素187

6.3.5 影响残余应力的工艺因素188

6.3.6 影响金相组织变化的工艺因素189

6.4 加工工艺过程的技术经济分析189

6.4.1 时间定额189

6.4.2 提高生产率的途径190

6.4.3 工艺过程的技术经济分析192

6.5 直齿圆柱齿轮的工艺规程设计193

6.6 齿轮类零件的检验方法195

6.7 习题201

项目七 其他零件的机械加工工艺与检验示例202

7.1 渗碳主轴的机械加工工艺202

7.1.1 渗碳主轴图202

7.1.2 渗碳主轴机械加工工艺卡202

7.1.3 丝杆（螺纹）类零件的检验方法204

7.1.4 锥度和角度类零件的检验方法206

7.2 端盖的数控加工工艺212

7.2.1 端盖零件图212

7.2.2 零件的工艺分析212

7.3 CA6140车床离合器齿轮零件的机械加工工艺216

7.3.1 离合器齿轮零件图216

7.3.2 零件的工艺分析及生产类型的确定216

7.3.3 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯—零件合图217

7.3.4 选择加工方法，制订工艺路线219

7.3.5 工序设计221

7.3.6 确定切削用量及基本时间223

7.4 习题229

参考文献232