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第1章　机械零件工艺性总论1

1.1　工艺性基本概念1

1.2　工艺及工艺性工作的重要性2

1.3　工艺性评价与审查3

1.4　毛坯选择与工艺路线设计6

1.5　综合协调改善机械零件工艺性11

参考文献14

第2章　铸造工艺性15

2.1　铸造工艺性基本指标及零件的铸造工艺要素16

2.1.1　铸造工艺的基本指标16

2.1.2　零件的铸造工艺要素18

2.2　铸造合金分类及选用19

2.2.1　铸造合金的选用依据19

2.2.2　铸造合金种类19

2.3　常用铸造方法及选用42

2.3.1　选用依据43

2.3.2　常用铸造方法的种类及应用44

2.4　铸件结构设计要点47

2.4.1　铸件外形设计47

2.4.2　铸件内腔设计47

2.4.3　常用特种铸造方法对结构设计的要求53

2.4.4　铸件尺寸公差设计58

2.4.5　铸件重量公差设计60

2.4.6　机械加工余量设计61

2.4.7　铸件壁厚设计62

2.4.8　铸件加强肋的设计65

2.4.9　铸件上凸台的设计67

2.4.10　最小铸出孔设计67

2.4.11　铸件壁的连接和过渡69

2.4.12　铸造圆角及结构斜度的设计75

2.4.13　防止产生铸造缺陷的设计示例76

2.5　铸件后续加工与铸件结构78

2.5.1　切削加工工艺性与铸件结构78

2.5.2　热处理工艺与铸件结构78

2.5.3　电镀处理工艺与铸件结构79

2.5.4　装配、涂装、维修工艺与铸件结构80

2.6　铸件的矫形83

2.6.1　矫形方法83

2.6.2　矫形模85

2.7　组合铸件结构87

2.7.1　组合铸件选用依据87

2.7.2　镶嵌结构87

2.7.3　双金属铸件89

2.7.4　铸焊结构的铸件90

2.8　铸件设计举例91

参考文献94

第3章　压力加工工艺性95

3.1　锻造工艺的分类、特点及其应用95

3.1.1　锻造工艺的分类95

3.1.2　锻造工序的分类96

3.2　锻件的结构工艺性99

3.2.1　自由锻件的结构工艺性99

3.2.2　模锻件的结构工艺性122

3.3　锻件节材方法与途径155

3.3.1　合理地选用锻造方法155

3.3.2　改进锻件结构156

3.3.3　精化锻件加工157

3.3.4　采用先进的成形方法158

3.4　冷冲压工艺特点及其应用159

3.4.1　冲压加工的特点160

3.4.2　冷冲压的基本工序及应用范围160

3.5　冲压加工的经济性分析163

3.5.1　冲压件的成本163

3.5.2　降低成本提高经济性的途径164

3.6　冲压件的结构要素169

3.6.1　冲裁件结构设计的基本参数170

3.6.2　弯曲件结构设计的基本参数175

3.6.3　拉深件结构设计的基本参数180

3.6.4　成形件结构设计的基本参数184

3.6.5　冷挤压件结构设计的基本参数190

3.7　扩大冲压加工的应用范围195

参考文献200

第4章　焊接工艺性201

4.1　常用焊接方法的特点及应用202

4.2　焊接材料的分类及选择207

4.2.1　焊接材料的分类207

4.2.2　焊条208

4.2.3　焊丝212

4.2.4　焊剂的牌号与型号214

4.3　金属材料的焊接215

4.3.1　选择金属材料的注意事项215

4.3.2　钢铁材料的焊接219

4.3.3　常用有色金属及其他材料的焊接228

4.3.4　异种金属材料的焊接231

4.4　焊接应力与变形238

4.4.1　焊接应力与变形产生的原因238

4.4.2　焊接残留应力与变形对结构性能的影响239

4.4.3　焊接应力的调节和消除247

4.4.4　焊接残留变形的预防和矫正251

4.5　常见焊接缺陷255

4.5.1　焊接缺陷分类255

4.5.2　常见焊接缺陷255

4.6　焊接结构工艺性259

4.6.1　焊缝符号表示法259

4.6.2　焊接接头形式271

4.6.3　焊接接头的设计278

4.6.4　焊接接头强度计算281

4.6.5　机械焊接结构的特点283

4.6.6　按铸件设计焊接结构的方法284

4.6.7　常用加强筋的设计287

4.6.8　机械结构焊接设计290

4.6.9　机器大件焊接结构举例293

4.6.10　机器大件结构设计要点297

4.6.11 一般零件的焊接结构设计299

参考文献307

第5章　热处理及表面处理工艺性308

5.1　概述308

5.1.1　零件热处理工艺性的基本概念与主要内容308

5.1.2　零件热处理工艺性特点309

5.2　材料的热处理工艺性310

5.2.1　淬透性310

5.2.2　淬硬性321

5.2.3　耐回火性和热稳定性322

5.2.4　变形和开裂倾向325

5.2.5　回火脆性和白点敏感性327

5.2.6　过热敏感性329

5.2.7　氧化脱碳敏感性330

5.2.8　铝合金的热处理工艺性331

5.2.9　钛合金的热处理工艺性334

5.3　零件材料的选择与热处理技术要求335

5.3.1　零件热处理技术要求的设计336

5.3.2　选择材料的基本原则及合理性341

5.3.3　常用金属材料特性及用途348

5.4　零件的热处理结构工艺性358

5.4.1　改善零件热处理工艺性的结构设计358

5.4.2　改善零件结构热处理工艺性的其他措施362

5.4.3　热处理工艺性对齿轮结构设计的要求371

5.4.4　热处理工艺对环境的影响376

5.5　热处理工艺设计和热处理工艺性381

5.5.1　热处理工艺设计381

5.5.2　热处理新工艺387

5.5.3　热处理工艺的优化设计389

5.6　热处理工序安排和工艺性390

5.6.1　冷热加工过程中材料组织性能的变化特点390

5.6.2　热处理和切削加工的关系391

5.6.3　热处理工序的合理安排392

5.6.4　其他影响零件热处理工艺性的因素397

5.7　金属零部件表面处理工艺性397

5.7.1　金属零部件表面预处理398

5.7.2　电镀398

5.7.3　电刷镀404

5.7.4　化学镀406

5.7.5　化学转化膜411

5.7.6　热喷涂技术414

5.7.7　镀膜技术416

参考文献422

第6章　切削加工工艺性424

6.1　切削加工工艺性的概念424

6.1.1　切削加工工艺性的含义424

6.1.2　切削加工工艺性的特性424

6.1.3　切削加工工艺性的评价425

6.2　切削加工工艺性的影响因素427

6.2.1　零件材料427

6.2.2　零件毛坯432

6.2.3　零件热处理433

6.2.4　零件结构434

6.3　提高切削加工工艺性的措施439

6.3.1　贯彻标准化439

6.3.2　提高产品继承性439

6.3.3　应用成组技术440

6.3.4　优化结构设计440

6.4　典型零件工艺性分析480

6.4.1　齿轮480

6.4.2　曲轴488

6.4.3　箱体496

参考文献499

第7章　零部件的装配和维修工艺性500

7.1　概述500

7.1.1　装配工艺方案的选择500

7.1.2　装配工艺规程的制订503

7.1.3　成组技术在装配工作中的应用504

7.2　装配工作法507

7.2.1　清洗507

7.2.2　平衡513

7.2.3　螺纹联接517

7.2.4　过盈连接520

7.3　一般装配对零部件装配工艺性的要求523

7.3.1　面向装配的设计简介523

7.3.2　产品设计中的标准化、通用化524

7.3.3　一般装配对零部件装配工艺性的要求524

7.3.4　有关装配工艺性的实例分析541

7.4　自动装配对零部件装配工艺性的要求544

7.4.1　自动装配的设计要点544

7.4.2　自动装配对零部件装配工艺性的要求545

7.4.3　提高装配自动化水平的主要途径549

7.5　维修对零部件工艺性的要求550

7.5.1　减少机器的停工维修时间551

7.5.2　考虑零件磨损后修复的可能性和方便性552

7.5.3　保证拆卸的方便性552

参考文献553