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第一章 生产总监的职责与任务3

1.1 生产总监的职责3

1.2 生产总监的任务5

1.2.1 生产总监的工作任务5

1.2.2 生产部门组织结构与职能6

1.3 生产总监的权限10

1.4 生产总监的素质要求15

1.4.1 职业素质15

1.4.2 知识素质15

1.4.3 能力素质16

1.4.4 身体素质18

1.4.5 观念素质19

1.4.6 效率素质20

1.4.7 工作经验20

第二章 生产能力的规划与决策20

2.1 需求预测23

2.1.1 预测的基本特征23

2.1.2 预测的流程24

2.1.3 预测的基本方法25

2.1.4 预测方法的选择28

2.2 生产能力规划31

2.2.1 生产能力规划的类型31

2.2.2 长期生产能力规划32

2.2.3 中期生产能力规划35

2.3 生产能力决策44

2.3.1 生产能力的计算45

2.3.2 影响生产能力决策的因素49

2.3.3 生产能力决策的步骤50

2.3.4 评估不同生产能力方案53

2.3.5 开发生产能力方案57

第三章 工作设计63

3.1 工作设计的原理与方法63

3.1.1 工作专门化63

3.1.2 工作设计的行为方法64

3.1.3 工作团队66

3.2 工作环境设计68

3.2.1 气候设计68

3.2.2 照明设计70

3.2.3 色彩设计71

3.2.4 噪音和振动控制74

3.2.5 工作间歇设计76

3.2.6 安全性设计77

3.3 工作研究78

3.3.1 方法研究78

3.3.2 动作研究83

3.4 作业测定与时间标准的建立86

3.4.1 测表时间研究87

3.4.2 标准动作单元时间93

3.4.3 预定时间标准94

3.4.4 工作抽样95

3.5 员工报酬计划98

3.5.1 基本的员工报酬方式99

3.5.2 个人报酬方案101

3.5.3 群体报酬计划101

3.5.4 基于知识与管理的报酬方式102

第四章 产品设计105

4.1 产品设计的目标与趋势105

4.1.1 产品设计的目标105

4.1.2 产品设计的趋势105

4.2 研究与开发106

4.2.1 研究与开发的基本内容106

4.2.2 研究开发领域的选择107

4.2.3 研究开发方式的选择108

4.2.4 研究开发规模和费用范围决定109

4.2.5 研究开发的评价110

4.2.6 客户研究112

4.3 产品设计的过程与思路114

4.3.1 产品设计的过程114

4.3.2 产品设计的思路119

4.3.3 产品设计的考虑因素119

4.4 产品设计的内容120

4.4.1 产品生命周期121

4.4.2 制造设计与再制造122

4.4.3 稳健设计122

4.4.4 并行工程124

4.4.5 计算机辅助设计128

4.4.6 组合设计128

4.4.7 面向客户的产品设计130

4.4.8 最终设计130

4.4.9 可维修性与可靠性131

第五章 生产过程组织135

5.1 生产过程的空间组织135

5.1.1 厂区空间布置135

5.1.2 车间布置139

5.2 生产过程的时间组织142

5.2.1 顺序结合方式142

5.2.2 平行结合方式143

5.2.3 平行顺序结合方式144

5.3 生产过程的劳动组织147

5.3.1 劳动力的配备、分工与协作147

5.3.2 工作组的组织148

5.3.3 工作轮班的组织149

5.3.4 劳动定员与定额150

5.3.5 生产单位的配置152

5.4 流水生产线组织153

5.4.1 流水生产线的特征与优点154

5.4.2 流水生产线的形式154

5.4.3 组织流水生产线的条件157

5.4.4 流水生产线的组织设计158

第六章 生产计划与生产控制158

6.1 生产计划175

6.1.1 生产计划的层次175

6.1.2 生产计划的主要指标176

6.1.3 生产计划的编制179

6.2 生产作业计划180

6.2.1 成批生产的期量标准181

6.2.2 大量大批生产的期量标准184

6.2.3 生产作业计划编制的流程190

6.2.4 厂级生产作业计划的编制191

6.2.5 车间级生产作业计划的编制196

6.3 生产作业控制196

6.3.1 生产作业统计197

6.3.2 进度分析198

6.3.3 倾向分析200

6.3.4 统计分析201

6.3.5 日程分析203

6.3.6 在制品占用量分析205

第七章 质量管理与控制211

7.1 质量与质量管理211

7.1.1 质量211

7.1.2 质量管理214

7.1.3 ISO 9000系列标准219

7.1.4 ISO 14000环境系列标准222

7.2 全面质量管理223

7.2.1 全面质量管理的基本特征224

7.2.2 全面质量管理的基本内容226

7.2.3 全面质量管理的实施步骤228

7.3 工序质量管理233

7.3.1 工序质量管理的内容233

7.3.2 工序质量管理的方法239

7.3.3 控制工序质量244

7.4 质量成本控制254

7.4.1 质量成本构成255

7.4.2 质量成本分析256

7.4.3 质量成本管理258

第八章 制定生产排程计划263

8.1 生产排程的基本原则263

8.2 大量生产排程计划的制订264

8.2.1 大量生产系统的特征264

8.2.2 大量生产排程计划制订的策略265

8.2.3 大量生产排程计划制订的要点267

8.3 中量生产排程计划的制订268

8.4 少量生产排程计划的制订269

8.4.1 生产载荷270

8.4.2 生产排序275

第九章 供应链管理与库存控制275

9.1 采购管理283

9.1.1 采购的相互作用283

9.1.2 采购作业285

9.1.3 价值成本分析286

9.1.4 外购287

9.1.5 采购定价287

9.1.6 集中与分散采购288

9.2 供应商管理289

9.2.1 选择供应商289

9.2.2 评价供应商290

9.2.3 供应商审核与认证291

9.2.4 建立供应商伙伴关系291

9.3 库存控制293

9.3.1 库存及库存控制293

9.3.2 ABC管理法296

9.3.3 订多少货：经济订货批量模型297

9.3.4 何时以经济订货批量再订货306

第十章 物料需求计划（MRP）313

10.1 MRP的输入与输出313

10.1.1 总进度计划313

10.1.2 物料清单314

10.1.3 库存信息317

10.1.4 MRP输出318

10.2 MRP方法319

10.3 闭环MRP329

10.3.1 生产能力需求计划330

10.3.2 生产活动控制333

10.4 制造资源计划（MRPⅡ）333

10.4.1 MRP Ⅱ概况333

10.4.2 MRP Ⅱ的参数335

10.4.3 生产数据库337

第十一章 准时生产系统341

11.1 准时生产系统的构成341

11.1.1 产品设计342

11.1.2 过程设计343

11.1.3 人员组织因素347

11.1.4 制造计划与控制349

11.2 准时生产系统的实施方法358

11.2.1 看板管理358

11.2.2 零库存管理361

11.2.3 平准化生产363

11.2.4 缩短生产周期363

11.2.5 少人化管理364

11.3 准时生产系统的转换367

11.3.1 转换考虑的因素367

11.3.2 制订成功的转换计划368

11.3.3 转换障碍368

第十二章 项目管理373

12.1 项目与项目管理373

12.1.1 项目373

12.1.2 项目管理376

12.1.3 项目管理组织378

12.2 制订项目计划380

12.2.1 工作结构分解法380

12.2.2 甘特图计划法381

12.3 审查项目计划方案382

12.3.1 PERT技术383

12.3.2 CPM技术384

12.3.3 网络图385

12.4 项目控制390

12.4.1 项目控制的类型390

12.4.2 项目控制的流程392

12.4.3 项目控制的要点395

主要参考文献397