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前篇：丰田生产方式3

第1章 生产管理的沿革3

引言3

1.1前世纪生产管理的回顾4

1.1.1西方的产业革命和分工的形成4

1.1.2泰罗的《科学管理原理》7

1.1.3福特生产方式9

1.2丰田生产方式的产生及其历史背景12

1.3 20世纪生产典范的变革16

1.3.1泰罗主义和大野主义17

1.3.2泰罗主义和大野主义的标准作业18

小结22

第2章 丰田生产方式的既成研究23

引言23

2.1丰田生产方式在日本的既成研究24

2.1.1看板方式24

2.1.2围绕准时生产和“自动化”的议论30

2.1.3丰田生产方式特有的“造物育人观”32

2.2丰田生产方式在欧美的既成研究35

2.2.1精益生产方式36

2.2.2制约理论39

2.2.3《丰田生产案例——精益生产14原则》45

2.3我国关于TPS的既成研究47

2.3.1“精益生产方式等于TPS”的误解49

2.3.2 TPS和ERP（MRP Ⅱ）的结合50

2.3.3对TPS要“灵活运用”的主张51

2.3.4对我国既成研究的评价52

小结53

第3章 丰田生产方式57

引言57

3.1丰田生产方式的本质58

3.1.1丰田生产方式的定义59

3.1.2 TPS中的理念、手段和工具的逻辑关系60

3.1.3看板生产系统62

3.1.4丰田生产方式的本质63

3.2 TPS的解读64

3.2.1 5S65

3.2.2多能工化和少人化69

3.2.3流水线化技术72

3.2.4简单的生产切换75

3.2.5平衡化生产78

3.2.6看板制度81

3.2.7“自动化”85

3.2.8安灯86

3.2.9 5W87

3.2.10标准作业88

小结88

附录89

后篇：丰田生产方式的导入及评价95

第4章 从丰田的经营说起95

引言95

4.1管理会计的陷阱97

4.1.1利润的骗局98

4.1.2部分最适的和等于全体最适吗101

4.1.3关于成本102

4.2丰田的思考103

4.2.1日本制造业的秘密武器——目标成本计算、改善成本计算104

4.2.2全体最适的思考105

4.2.3丰田关于成本的思考107

小结108

第5章 系统改革手法的分析和评价110

5.1集成系统再设计法（CSD）——发源于美国的丰田系统导入法111

5.1.1什么是CSD111

5.1.2 CSD手法的概要112

5.1.3 CSD的实施顺序113

5.1.4 CSD图的实施评价117

5.2日本经营管理标准119

5.2.1 JMS的开发背景120

5.2.2丰田的“分机能管理”和“业务构成表”——为了理解JMS的背景121

5.2.3 JMS的构造——流程方盒123

5.2.4从诊断到“行动计划”，进而到改善125

5.2.5活用作为组织开发工具的JMS125

5.2.6活用作为人才开发工具的JMS127

小结129

第6章 丰田生产方式导入的实例研究130

6.1成功导入TPS的三个条件131

6.1.1最高决策者对变革的坚定决心132

6.1.2对TPS技法及技法间逻辑关系的基本理解134

6.1.3“不断改善”与“不断学习”的组织137

6.2中、美、日企业TPS的导入状况（案例分析）143

6.2.1我国企业TPS导入案例研究143

6.2.2欧美企业TPS导入状况的案例分析150

6.2.3日系企业TPS导入状况的案例分析155

6.3对TPS认识的误区172

6.3.1本末倒置的生产体系改革173

6.3.2欠缺构建“学习的组织”的思想意识174

小结175

第7章 丰田生产方式的导入步骤及评价模式180

7.1“TPS的导入步骤和评价”模型181

7.1.1最适生产系统的概念（基于TPS）182

7.1.2 TPS的导入步骤185

7.1.3 TPS到达水平的评价模型190

小结202

参考文献204

【中文参考文献】204

【日文参考文献】206

【英文参考文献】209

后记211