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第0章 绪论1

0.1 机械制造技术发展史1

0.2 机械制造技术基础课程研究的对象1

0.3 学习本课程的目的与要求2

第1篇 金属切削原理及装备5

第1章 总论5

1.1 金属切削机床的分类5

1.2 通用机床的型号6

1.2.1 型号的表示方法6

1.2.2 机床的分类及类代号6

1.2.3 通用特性代号及结构特性代号7

1.2.4 机床组、系的划分原则及代号7

1.2.5 主参数、主轴数和第二主参数的表示方法9

1.2.6 机床的重大改进顺序号9

1.2.7 其他特性代号及其表示方法10

1.2.8 企业代号10

1.3 机床的运动10

1.3.1 表面成形运动10

1.3.2 辅助运动11

1.4 机床传动系统的基本概念11

1.4.1 传动链12

1.4.2 传动比与公比12

1.4.3 传动系统图13

1.4.4 传动原理图13

1.4.5 转速图13

1.4.6 机床的运动计算15

1.5 数控机床概述16

1.5.1 数控机床的工作原理16

1.5.2 数控机床的分类17

1.5.3 数控机床的特点18

1.6 刀具材料19

1.6.1 刀具材料应具备的基本要求19

1.6.2 常用刀具材料的性能与应用19

1.7 可转位刀具22

思考题与习题22

第2章 车削加工24

2.1 车削原理24

2.1.1 切削用量和切削层参数25

2.1.2 刀具切削部分的几何参数25

2.1.3 金属切削过程的基本规律及其应用29

2.1.4 刀具几何参数的合理选择40

2.1.5 切削用量的合理选择45

2.1.6 切削液46

2.2 车床47

2.2.1 概述47

2.2.2 CA6140型卧式车床49

2.2.3 卧式车床的精度和检验67

2.2.4 其他类型的车床67

2.3 机夹可转位车刀70

思考题与习题72

第3章 钻削、镗削加工74

3.1 钻削原理74

3.1.1 麻花钻74

3.1.2 钻削要素77

3.1.3 麻花钻切削部分的改进78

3.2 钻床79

3.2.1 钻床的工作方法79

3.2.2 钻床的主要类型80

3.3 镗床81

3.3.1 镗床的工作方法81

3.3.2 镗床的主要类型82

3.3.3 常用镗刀84

思考题与习题88

第4章 铣削加工89

4.1 铣削原理89

4.1.1 铣刀的类型及应用89

4.1.2 铣刀的几何参数及选择90

4.1.3 铣削要素91

4.1.4 铣削力和铣削功率93

4.1.5 铣削方式95

4.1.6 铣削过程的特点96

4.2 铣床97

4.2.1 铣床的工作方法97

4.2.2 铣床的主要类型98

4.2.3 X6132型万能升降台铣床100

4.2.4 数控铣床简介101

4.3 可转位铣刀103

思考题与习题105

第5章 磨削加工107

5.1 磨削原理107

5.1.1 磨具的特性与选用107

5.1.2 磨削运动及磨削用量111

5.1.3 磨削厚度与磨削过程113

5.1.4 砂轮的磨损与修整114

5.2 磨床115

5.2.1 磨床的主要类型及应用范围115

5.2.2 M1432B型万能外圆磨床117

5.3 先进磨削方法简介122

5.3.1 精密磨削122

5.3.2 高效磨削123

5.3.3 数控坐标磨削124

思考题与习题128

第6章 齿形加工129

6.1 轮齿成形原理129

6.1.1 齿轮轮齿加工原理129

6.1.2 齿轮加工机床的类型130

6.2 滚齿机及滚齿加工130

6.2.1 滚齿原理及滚齿所需的运动130

6.2.2 Y3150E型滚齿机134

6.2.3 数控滚齿机简介140

6.3 加工齿形的其他方法141

6.3.1 插齿加工141

6.3.2 剃齿加工144

6.3.3 珩齿加工145

6.3.4 磨齿加工146

6.3.5 锥齿轮加工146

6.4 齿形加工的刀具148

6.4.1 概述148

6.4.2 圆柱齿轮铣刀148

6.4.3 齿轮滚刀149

6.4.4 插齿刀151

6.4.5 蜗轮滚刀152

思考题与习题153

第7章 特种加工155

7.1 特种加工概述155

7.1.1 特点155

7.1.2 分类155

7.1.3 应用范围158

7.2 电火花加工158

7.2.1 电火花加工的机理159

7.2.2 实现电火花加工的条件160

7.2.3 电火花加工的特点及其应用161

7.2.4 电火花加工的类型161

7.2.5 电火花成形加工162

7.3 电火花线切割加工166

7.3.1 电火花线切割加工概述166

7.3.2 加工设备的主要组成及其功用167

7.3.3 影响工艺指标的主要因素167

7.4 电解加工168

7.4.1 电化学加工的基本原理168

7.4.2 电解加工的工作原理169

7.4.3 电解加工的工艺特点与应用169

7.4.4 影响加工精度和表面质量的主要因素170

7.5 激光加工171

7.6 超声加工172

7.6.1 超声加工的基本原理173

7.6.2 超声加工的特点173

7.6.3 超声加工的应用174

7.7 模具型腔表面的光整加工174

7.7.1 以机械作用为主的抛光方法174

7.7.2 以化学、电化学作用为主的抛光方法175

7.7.3 以复合作用为主的抛光方法176

思考题与习题177

第2篇 制造工艺设计基础181

第8章 机械加工工艺规程的制订181

8.1 基本概念181

8.1.1 生产过程和工艺过程181

8.1.2 机械加工工艺过程的组成181

8.1.3 生产纲领与生产类型183

8.1.4 工艺规程及其应用184

8.1.5 制订工艺规程的步骤187

8.2 零件的工艺分析188

8.3 毛坯的选择190

8.4 定位基准的选择190

8.4.1 基准的概念及其分类190

8.4.2 定位基准的选择192

8.5 工艺路线的拟定195

8.5.1 表面加工方法的选择195

8.5.2 加工顺序的安排198

8.5.3 确定工序集中与分散200

8.5.4 设备及工艺装备的选择200

8.6 加工余量及工序尺寸的确定201

8.6.1 加工余量的概念201

8.6.2 影响加工余量的因素201

8.6.3 确定加工余量的方法203

8.6.4 确定工序尺寸及其公差203

8.7 工艺过程的生产率和经济性204

8.7.1 时间定额204

8.7.2 提高生产率的工艺措施205

8.7.3 工艺过程的技术经济分析206

8.8 工艺尺寸链208

8.8.1 尺寸链的基本概念208

8.8.2 几种工艺尺寸链的分析和解算217

8.9 典型零件的加工工艺225

8.9.1 轴类零件加工225

8.9.2 箱体零件加工226

8.9.3 连杆加工229

思考题与习题232

第9章 机床夹具设计基础235

9.1 机床夹具概述235

9.1.1 机床夹具的分类235

9.1.2 机床夹具的作用和组成235

9.2 工件的定位236

9.2.1 概述236

9.2.2 六点定位规则237

9.2.3 常用定位方式及其定位元件设计243

9.2.4 常用定位方式定位误差的计算251

9.3 工件的夹紧270

9.3.1 概述270

9.3.2 常用夹紧机构的设计272

9.4 夹具体的设计283

9.4.1 夹具体的作用及基本要求283

9.4.2 夹具体设计284

9.5 机床专用夹具设计285

9.5.1 通用夹具概述285

9.5.2 专用夹具的设计概述286

9.5.3 专用夹具的设计步骤300

9.5.4 专用夹具设计示例303

思考题与习题305

第10章 机械加工质量分析与控制309

10.1 机械加工质量概述309

10.1.1 机械加工精度309

10.1.2 机械加工表面质量310

10.2 机械加工精度的分析与控制311

10.2.1 概述311

10.2.2 工艺系统几何误差313

10.2.3 工艺系统受力变形引起的加工误差319

10.2.4 工艺系统热变形引起的加工误差324

10.2.5 工件残余应力引起的加工误差328

10.3 加工误差的综合分析330

10.3.1 加工误差的分类330

10.3.2 加工误差的统计分析法331

10.4 机械加工表面质量337

10.4.1 表面质量对零件使用性能的影响337

10.4.2 影响表面粗糙度的因素338

10.4.3 影响表面层物理力学性能的因素340

10.5 机械加工中的振动343

10.5.1 机械振动的类型343

10.5.2 机械加工中的受迫振动344

10.5.3 机械加工中的自激振动345

10.6 提高加工质量的途径346

10.6.1 提高和保证加工精度的途径346

10.6.2 控制表面质量的途径348

思考题与习题350

第11章 装配工艺基础353

11.1 概述353

11.1.1 装配的概念353

11.1.2 装配工作的基本内容353

11.1.3 装配精度355

11.2 装配尺寸链356

11.2.1 装配尺寸链的基本概念356

11.2.2 装配尺寸链的建立358

11.3 保证装配精度的装配方法361

11.3.1 互换法361

11.3.2 修配法364

11.3.3 选择装配法367

11.3.4 调整法369

11.4 装配工艺规程的制订372

11.4.1 制订装配工艺规程的基本要求372

11.4.2 制订装配工艺规程的依据373

11.4.3 制订装配工艺规程的方法、步骤和内容374

11.4.4 产品的结构工艺性378

思考题与习题384

第12章 现代制造技术386

12.1 设计方法学386

12.1.1 设计方法学产生及发展的背景386

12.1.2 现代设计方法学与传统设计的主要区别386

12.1.3 设计方法学简述387

12.2 计算机辅助工艺规程设计简介391

12.2.1 CAPP的类型391

12.2.2 CAPP的基本工作过程392

12.3 成组技术396

12.3.1 概述396

12.3.2 基本原理396

12.3.3 零件分类编码系统398

12.3.4 成组工艺过程设计399

12.3.5 成组技术的生产组织形式及其优越性（成组技术的应用及其优越性）401

12.4 现代装配工艺403

12.4.1 计算机辅助装配工艺设计403

12.4.2 装配自动化404

附录407

参考文献422