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第1章 制造业信息化概述1

1．1 信息经济和信息社会1

1．1．1 进入信息社会的主要标志1

1．1．2 以信息化带动工业化，以工业化促进信息化4

1．1．3 我国制造业信息化发展策略10

1．2 信息、信息技术和信息化11

1．2．1 信息、信息媒体及信息基础设施11

1．2．2 信息技术14

1．2．3 信息技术的由来和发展15

1．2．4 信息化17

1．3 企业竞争与企业信息化18

1．3．1 企业竞争18

1．3．2 制造业信息化的特征和目标22

1．3．3 企业信息化的发展趋势24

1．3．4 企业信息化与科技进步和创新24

1．4 企业信息化的主要范围27

1．4．1 市场营销方式的变革27

1．4．2 生产管理模式的创新28

1．4．3 面向多样化和个性化的产品开发30

1．4．4 以人为本的人力资源管理策略31

1．4．5 强化资本运营能力的财务管理31

1．4．6 切实有效的决策支持32

1．4．7 全面企业管理34

1．5 制造业信息化理论基础35

1．5．1 制造业面临的新问题35

1．5．2 新一代制造系统的科学基础36

1．5．3 制造信息学、计算制造和制造智能37

第2章 现代制造模式和先进制造技术40

2．1 概述40

2．1．1 制造业生产模式的变革40

2．1．2 先进制造技术的定义和特征41

2．1．3 先进制造技术的范畴和体系结构42

2．1．4 先进制造技术与信息技术的关系44

2．2 计算机集成制造系统(CIMS)45

2．2．1 CIMS的基本概念及发展背景45

2．2．2 CIMS的体系结构及经济效益46

2．2．3 CIMS发展概况49

2．3 并行工程(CE)51

2．3．1 并行工程的基本概念51

2．3．2 实施并行工程的若干案例54

2．4 精益生产和准时生产55

2．4．1 丰田公司的精益生产55

2．4．2 准时生产技术(JIT)59

2．4．3 精益生产的定义和特征62

2．5 敏捷制造(AM)64

2．5．1 敏捷制造的基本概念64

2．5．2 敏捷制造的组成与实施66

2．6 虚拟制造(VM)69

2．6．1 何谓虚拟制造69

2．6．2 虚拟制造的定义和内涵69

2．6．3 虚拟制造体系结构及环境71

2．6．4 虚拟现实技术在生产制造上的应用73

2．7 成组技术(GT)74

2．7．1 成组技术的背景和理论基础74

2．7．2 成组技术的实施过程和效益76

2．7．3 成组技术的应用78

2．7．4 成组技术的发展现状80

2．8 全面质量管理(TQM)80

2．8．1 概述80

2．8．2 质量控制体系81

2．8．3 全面质量管理和ISO 9000质量标准81

2．8．4 计算机集成质量系统84

2．8．5 质量控制和管理的发展趋势86

2．9 反求工程(RE)及其关键技术87

2．9．1 反求工程的概念87

2．9．2 反求工程中的数据采集与处理88

2．9．3 反求工程中的曲面重构93

2．10 快速原型(RP)技术100

2．10．1 快速原型技术的基本原理101

2．10．2 快速原型技术的主要工艺方法102

2．10．3 快速原型技术的特点和适用范围104

第3章 计算机辅助设计与制造系统105

3．1 计算机辅助设计与制造系统(CAD/CAM)概况105

3．1．1 CAD/CAM技术105

3．1．2 计算机辅助设计(CAD)108

3．1．3 计算机辅助制造(CAM)116

3．2 我国CAD/CAM技术应用与发展状况121

3．2．1 我国CAD/CAM技术应用的现状121

3．2．2 我国CAD/CAM技术应用中存在的问题123

3．2．3 CAD/CAM技术的发展趋势125

3．3 CAD/CAM中的技术创新128

3．3．1 基于参数化技术的CAD创新设计方法128

3．3．2 支持变型设计的装配模型建模方法134

3．3．3 特征建模和特征识别在CAD/CAM一体化中的应用138

3．4 制造业CAD/CAM应用工程解决方案143

3．4．1 制造业CAD/CAM应用中存在的问题143

3．4．2 中小型企业CAD/CAM系统的功能要求144

3．4．3 中小型企业CAD/CAM系统的配置和实施方案145

3．5 把CAD/CAM应用工程推向更深层次147

3．5．1 目前国内CAD技术的应用水平147

3．5．2 “甩图板”后面临的问题148

第4章 计算机辅助工艺规程151

4．1 计算机辅助工艺规程(CAPP)的基本概念151

4．1．1 CAPP发展的背景151

4．1．2 CAPP软件的基本功能154

4．1．3 CAPP系统的结构155

4．1．4 工艺设计对CAPP系统的要求及工艺数据155

4．2 CAPP技术分析157

4．2．1 当前CAPP软件的应用和开发技术现状157

4．2．2 现代CAPP软件应具备的技术特点157

4．3 CAPP与企业信息集成161

4．3．1 CAPP在CAD/CAM集成系统中的功能161

4．3．2 CAPP在企业信息集成中的重要作用162

4．3．3 集成环境下CAPP的特点163

4．3．4 CAPP的集成与接口技术163

4．3．5 CAD/CAPP/CAM集成环境下的工艺设计164

4．4 CAPP的分类及系统简介169

4．4．1 CAPP系统的分类169

4．4．2 派生式CAPP系统170

4．4．3 创成式CAPP系统172

4．5 我国CAPP的应用现状和发展趋势174

4．5．1 我国CAPP的发展历史174

4．5．2 CAPP软件的应用现状175

4．5．3 CAPP的发展趋势177

4．6 制造业信息化过程中CAPP系统的作用与特点178

4．6．1 制造业信息化过程中CAPP系统的演进179

4．6．2 符合企业信息化需求的CAPP系统的主要特点179

第5章 管理信息系统181

5．1 管理信息系统(MIS)概述181

5．1．1 MIS的基本概念和主要任务181

5．1．2 MIS的开发方法183

5．2 制造资源计划与业务流程重组184

5．2．1 制造资源计划(MRP-Ⅱ)184

5．2．2 企业业务流程重组(BPR)186

5．3 决策支持系统(DSS)187

5．3．1 DSS的基本概念187

5．3．2 群体决策支持系统(GDSS)189

5．3．3 智能决策支持系统(IDSS)191

5．4 办公自动化(OA)系统192

5．4．1 OA的定义与特点192

5．4．2 OA的分类、支撑技术与功能193

5．5 客户关系管理(CRM)194

5．5．1 CRM的定义194

5．5．2 CRM面临的挑战195

5．5．3 CRM的主要内容196

5．5．4 CRM应用的现状197

5．6 供应链管理(SCM)198

5．6．1 供应链的几种形式198

5．6．2 动态联盟和敏捷供应链管理系统199

5．6．3 统一的动态联盟企业建模和管理技术201

第6章 产品数据管理系统205

6．1 产品数据管理系统(PDM)的基本概念205

6．1．1 PDM的定义205

6．1．2 实施PDM的意义206

6．2 PDM的发展历史207

6．2．1 PDM产生和发展的背景207

6．2．2 PDM在企业信息化进程中不断发展210

6．3 PDM的体系结构和功能212

6．3．1 PDM的体系结构212

6．3．2 PDM在企业信息化中的作用215

6．3．3 PDM系统的主要功能217

6．4 PDM与企业信息集成219

6．4．1 PDM在企业信息集成中的作用219

6．4．2 PDM在企业中的地位220

6．4．3 哪些企业需要PDM222

6．4．4 制造企业对PDM的需求223

6．4．5 制造业实施应用PDM的目标225

6．4．6 PDM与信息集成227

6．5 PDM的发展现状和发展趋势231

6．5．1 PDM的几个发展阶段231

6．5．2 PDM的最新技术232

6．5．3 PDM的发展趋势232

6．6 并行工程与企业级PDM235

6．6．1 CE和EPDM的内在联系235

6．6．2 国内外相关领域研究状况238

第7章 企业资源计划240

7．1 企业资源计划(ERP)的基本概念240

7．1．1 ERP的概念及定义240

7．1．2 ERP与企业的关系245

7．1．3 ERP的风险及其预防措施246

7．1．4 ERP应用成功的标志248

7．2 ERP的组成249

7．2．1 ERP系统的功能目标249

7．2．2 ERP与其他CIMS单元技术的关系250

7．3 ERP系统的计划层次250

7．3．1 经营规划251

7．3．2 销售与运作规划251

7．3．3 主生产计划252

7．3．4 ERP中的物料需求计划(MRP)256

7．3．5 车间作业控制260

7．4 管理科学化和管理基础工作263

7．4．1 企业应用ERP的目标263

7．4．2 ERP应用中存在的管理问题264

7．4．3 企业如何进行业务流程重组265

7．5 制定ERP的系统规划和目标267

7．5．1 系统规划的出发点267

7．5．2 系统规划的原则268

7．5．3 系统规划的过程270

7．5．4 实施ERP成功的关键因素270

7．6 ERP系统的发展趋势272

7．6．1 从ERP系统向APS转变272

7．6．2 从庞大的系统转变为模块化的系统273

7．6．3 从水平市场转向纵向行业解决方案273

7．6．4 从简单的数据处理到智能的信息分析274

7．6．5 从企业后台转向企业前台274

7．6．6 从事务处理到自我服务275

7．6．7 支持可持续的业务流程重组276

7．7 ERP与PDM的关系及系统集成276

7．7．1 ERP与PDM的区别和关联276

7．7．2 ERP与PDM共享数据278

7．7．3 ERP与PDM的应用特点279

7．7．4 ERP与PDM的集成281

第8章 网络化制造及其相关技术283

8．1 网络化制造概述283

8．1．1 开展网络化制造的重要意义283

8．1．2 网络化制造的基本含义284

8．1．3 网络化制造的主要特点285

8．1．4 网络化制造的组织结构形式286

8．1．5 网络化制造的运作机制287

8．1．6 网络化制造的经济效益288

8．2 企业对网络化制造的需求及必要性289

8．2．1 开展网络化制造的必要性289

8．2．2 企业对网络化制造的需求289

8．2．3 企业对网络信息的需求291

8．3 网络化制造工程及其关键技术292

8．3．1 网络化制造工程建设的总体目标292

8．3．2 网络化制造基础设施建设——公共服务平台293

8．3．3 网络化制造的共性关键技术294

8．4 网络化制造环境下的PDM及ERP308

8．4．1 Internet环境下的超企业级PDM系统308

8．4．2 融合IT领域最新技术成果的ERP系统309

8．5 国内外网络化制造研究现状与发展趋势311

8．5．1 国外一些政府关于开展网络化制造的战略决策311

8．5．2 国外网络化制造的应用状况312

8．5．3 国外网络化制造的研究状况314

第9章 企业应用集成与电子商务319

9．1 企业应用集成(EAI)319

9．1．1 EAI的基本概念319

9．1．2 EAI的架构模式323

9．1．3 用UML为EAI建模326

9．1．4 EAI与应用程序服务器328

9．1．5 业务流程级的集成330

9．2 面向服务的应用集成及解决方案332

9．2．1 Web服务及其特点333

9．2．2 面向Web服务集成方案的先进性333

9．2．3 EAI解决方案及其产品简介334

9．3 EAI的集中表现——电子商务336

9．3．1 电子商务的基本概念337

9．3．2 电子商务的系统架构337

9．3．3 电子商务系统的组成内容339

9．3．4 电子商务的技术基础341

9．4 电子商务应用概况与发展趋势347

9．4．1 电子商务应用概况347

9．4．2 电子商务的发展趋势350

9．4．3 电子商务与企业信息化的关系351

参考文献353