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第一章 现场管理概论1

第一节 现场管理基础3

一、系统优势原理3

二、现场管理的两大基础4

第二节 现场改善基础7

一、改善是现场管理的核心8

二、提高现场管理能力的基本步骤8

三、学习管理工具9

第二章 现场5S改善11

第一节 定置定位改善13

一、定置管理13

案例1 分接架定置改善13

案例2 门封胶条定置改善14

案例3 八爪规定置改善15

案例4 消音盖定置改善16

二、定位管理16

案例5 螺钉定位改善16

三、定量管理17

案例6 材料配送改善18

案例7 涂料添加量定量管理改善18

四、形迹管理19

案例8 备件形迹管理19

案例9 常用工具的形迹管理20

第二节 目视管理21

一、颜色管理22

案例10 挂钩颜色区分22

二、透明管理23

案例11 精密测量夹具的透明管理23

案例12 组装机透明管理24

三、标志管理25

案例13 设备点检部位标志25

案例14 阀门状态标志26

四、识别板27

案例15 清洗零件实物样板27

五、限度样本29

案例16 清洁度限度样本29

第三节 看板管理31

一、部门管理看板31

二、业务管理看板36

案例17 密封不良动态管理看板37

三、业绩管理看板39

案例18 焊接质量龙虎榜40

第四节 污染源改善42

一、从源头控制污染42

案例19 污水排放改善43

二、缩小污染范围44

案例20 注油枪滴油改善44

三、及时清理污染45

第三章 现场质量改善47

第一节 作业标准化49

一、工艺条件标准化49

案例21 钎焊条件优化50

二、作业方法标准化51

案例22 定子嵌线标准化53

案例23 洗手动作标准化54

三、作业配置标准化55

案例24 作业配置改善56

四、机型切换标准化57

案例25 机型切换标准化57

第二节 标准化作业59

一、作业环境管理59

二、作业标准管理60

案例26 电泳涂装作业标准书61

案例27 干燥工序作业检查表63

第三节 工序质量改善67

一、遵循问题解决8D法68

二、活用质量管理工具68

案例28 U系列绕线工序电气不良改善69

三、遵循工艺原理80

案例29 钎焊工艺方法改善80

第四节 现场改善防呆法82

一、防呆法概要82

二、控制式防错84

案例30 油脱气机自动加油改善84

案例31 集装箱防撞杆86

三、注意式防错86

案例32 增设铭牌检测装置87

案例33 加藤灯运用88

第五节 质量预防管理89

一、质量失败大全89

案例34 市场质量不良展览90

案例35 泵体质量失败事例91

二、失效模式分析及预防性质量改善92

案例36 汽车配件潜在过程失效模式分析及改善92

案例37 滑杆槽精加工不良的失效模式分析95

三、预防性质量培训96

案例38 钎焊工序系统培训教材97

第四章 现场制造效率改善101

第一节 生产能力及效率衡量103

一、作业时间测定103

二、工时运用效率衡量104

案例39 工序工时效率计算105

三、生产能力衡量106

案例40 工序生产能力计算106

四、综合生产效率衡量108

第二节 线平衡分析及瓶颈改善109

一、线平衡分析109

二、线平衡改善112

三、瓶颈改善113

案例41 加工线生产能力提升改善114

第三节 工序作业改善120

一、动作分析与动作要素120

二、动作改善方法及操作要点123

三、动作经济原则124

案例42 视波器检查改善124

案例43 并行检查气液分离器125

案例44 改变电动扳手存放状态127

案例45 改变弹簧存放状态128

案例46 材料放置改善三部曲129

四、ECSR原则132

案例47 加工中心作业改善132

第四节 切换效率改善134

一、大切换和小切换135

二、机型切换的四大内容136

三、切换改善的思路138

四、快速切换的改善步骤139

五、快速切换的七大要点140

案例48 生产线机型切换改善142

第五节 现场物流改善146

一、现场物流分析146

二、现场物流改善148

案例49 装订车间现场布局改善150

第五章 现场安全改善155

第一节 安全防护改善157

一、设备安全防护157

案例50 广州某实业××××年工伤统计157

案例51 供料装置防护改善159

案例52 高压连接头防护改善159

案例53 耐压检测防触电装置160

案例54 设备控制面板保护161

案例55 输送机防撞保护162

案例56 管道保护163

二、作业安全防护163

案例57 员工自我防护管理165

第二节 危险源改善166

一、危险点改善166

案例58 工件取放改善167

案例59 电气线路保护168

案例60 LPG气体防爆检测169

二、事故多发点改善169

案例61 阀泄漏检查机双重安全保障169

第三节 交通管理与警示标志171

一、厂内交通安全管理171

案例62 厂内交通改善172

案例63 交通反光镜173

二、安全警示标志174

第四节 预见性安全管理178

一、海恩里奇法则179

二、危险预知训练180

案例64 岗位危险预知训练表182

三、安全事故预防183

第六章 清洁生产187

第一节 节约能源改善189

一、节水改善189

案例65 涂装前处理节水改善190

二、节 电改善191

案例66 热泵式热水器取代电阻加热191

案例67 车间采光改善192

案例68 车间用电管理改善194

三、节气改善195

案例69 减少氮气用量195

第二节 节省材料改善197

一、运用价值工程技术节省材料198

案例70 减小端板厚度，节省材料198

案例71 减小铁板卷材宽度，提高材料利用率200

二、不断改善工艺，降低材料消耗201

案例72 改造清洗工序，减少防锈油用量201

三、通过材料再利用，变废为宝202

案例73 冷冻机油再利用203

案例74 小孔钻出大效益204

第三节 清洁生产改善205

一、采用环保材料205

案例75 符合RoHS指令的环保螺钉206

案例76 采用无铅涂料206

二、减少环境危害208

案例77 减少浸漆废弃物排放208

案例78 减少油污手套废弃量209

第四节 现场环境改善210

一、环境高温改善211

二、环境噪声改善212

案例79 全面降噪改善213

三、环境粉尘改善215

四、重体力作业改善215

案例80 产品搬运重体力作业改善216