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模块一　焊接检测基础1

1.1　金属焊接工艺缺陷1

1.1.1　焊接缺陷的概念1

1.1.2　焊接缺陷的分类和主要特征2

1.1.3　焊接接头缺陷形成的主要原因5

1.1.4　焊接接头缺陷的防止方法5

1.1.5　焊接缺陷对质量的影响5

1.1.6　压焊缺陷6

1.1.7　钎焊缺陷7

1.2　焊接检测的一般知识7

1.2.1　焊接检测的意义7

1.2.2　焊接检测的分类8

1.2.3　焊接检测的依据9

1.2.4　焊接检测过程与内容10

1.2.5　焊接结构破坏事故的现场调查与分析12

1.3　焊接接头的几种常用破坏性检测方法12

1.3.1　焊接接头力学性能试验12

1.3.2　焊接接头金相组织分析17

1.4　焊接检测课程的特点、目的和要求20

1.4.1　课程特点20

1.4.2　课程目的20

1.4.3　课程要求20

【综合训练】21

模块二　超声波检测23

2.1　超声波检测的物理基础23

2.1.1　超声波简介23

2.1.2　超声波在介质中的传播24

2.1.3　超声波在平界面上的入射27

2.1.4　超声波的衰减30

2.1.5　超声波的获得和超声场32

2.2　超声波检测仪器、探头和试块33

2.2.1　超声波检测仪33

2.2.2　超声波探头35

2.2.3　探测仪和探头的主要技术性能指标及有关术语37

2.2.4　试块38

2.2.5　耦合44

2.3　超声波检测技术44

2.3.1　超声波检测方法分类44

2.3.2　探伤条件的选择47

2.3.3　扫查51

2.3.4　探伤仪的调节52

2.3.5　缺陷的定位55

2.3.6　缺陷的定量57

2.3.7　超声检测结果记录、评定和报告59

2.4　技能训练63

2.4.1　超声波检测的主要性能测试63

2.4.2　直探头主要性能的测试65

2.4.3　斜探头主要性能的测试66

2.4.4　焊缝超声波检测距离－波幅曲线的制作68

2.4.5　薄钢板超声波检测70

2.4.6　对接焊缝超声波检测71

2.4.7　管座角焊缝超声波检测74

2.4.8　T形焊缝超声波检测77

【综合训练】79

模块三　射线检测82

3.1　射线检测基本原理82

3.1.1　射线的种类82

3.1.2　X射线和γ射线的主要性质83

3.1.3　射线的产生及特点83

3.1.4　射线照相法的原理及特点84

3.2　X射线检测设备及器材85

3.2.1　X射线检测机的分类和用途85

3.2.2　X射线检测机的构造86

3.2.3　典型国产X射线检测机技术性能及选择87

3.2.4　X射线检测器材和工具89

3.3　X射线照相法检测技术92

3.3.1　射线照相检测工艺的基本过程92

3.3.2　射线照相检测的基本透照方式92

3.3.3　透照工艺参数的选择94

3.3.4　胶片的暗室处理技术96

3.4　射线照相质量的影响因素及焊缝质量等级评定97

3.4.1　射线照相灵敏度97

3.4.2　评片工作的基本要求99

3.4.3　评片工作的主要步骤101

3.4.4　常见焊接缺陷影像及伪缺陷102

3.4.5　焊缝质量分级104

3.4.6　射线检测记录、报告与底片的保存105

3.5　典型焊缝和工件透照方式106

3.5.1　平板对接焊缝透照方式106

3.5.2　角形焊缝透照方式107

3.5.3　管件对接焊缝透照法108

3.6　其他射线检测方法与技术109

3.6.1　射线实时成像检测技术109

3.6.2　数字化X射线成像技术110

3.6.3　X射线层析照相技术（X-CT）112

3.7　辐射防护113

3.7.1　辐射防护的基本方法113

3.7.2　放射防护国家标准简介114

3.8　技能训练115

3.8.1　射线检测基础实训115

3.8.2　典型位置的透照实训119

3.8.3　胶片暗室处理方法130

3.8.4　焊缝射线底片的评定132

【综合训练】137

模块四　液体渗透检测140

4.1　液体渗透检测原理140

4.1.1　液体渗透检测的物化基础140

4.1.2　液体渗透检测的一般知识141

4.2　液体渗透检测剂及设备144

4.2.1　渗透检测剂144

4.2.2　液体渗透检测设备及器具147

4.2.3　液体渗透检测试块148

4.3　液体渗透检测技术149

4.3.1　液体渗透检测方法和步骤149

4.3.2　缺陷评定151

4.3.3　液体渗透检测灵敏度及液体渗透检测操作的质量控制154

4.4　焊缝液体渗透检测实例157

4.4.1　焊缝的液体渗透检测157

4.4.2　坡口的液体渗透检测157

4.4.3　焊接过程中的液体渗透检测157

4.5　技能训练158

4.5.1　溶剂清洗型着色液性能的比较158

4.5.2　后乳化型着色液的配制159

4.5.3　溶剂悬浮显像剂的配制160

4.5.4　渗透剂的灵敏度测试160

4.5.5　显像剂的灵敏度测试162

4.5.6　焊缝着色检测163

【综合训练】164

模块五　磁力检测166

5.1　磁力检测基础知识166

5.1.1　磁力检测的基本原理166

5.1.2　磁力检测的分类167

5.1.3　影响漏磁场强度的因素167

5.2　焊件磁化方法的选择168

5.3　磁粉检测法170

5.3.1　磁粉检测的材料170

5.3.2　磁粉检测设备简介171

5.3.3　磁粉检测过程172

5.3.4　焊接缺陷的判断和焊缝等级的确定173

5.3.5　焊缝等级确定及验收174

5.4　技能训练174

5.4.1　称量法测定磁性174

5.4.2　酒精沉淀法测磁粉粒度175

5.4.3　磁粉检测175

【综合训练】176

模块六　涡流检测178

6.1　涡流检测的原理178

6.1.1　涡流及集肤效应178

6.1.2　涡流检测的原理179

6.2　涡流检测设备180

6.2.1　涡流检测线圈180

6.2.2　涡流检测仪180

6.2.3　对比试样182

6.3　涡流检测的一般步骤183

6.3.1　检测前的准备工作183

6.3.2　确定检测规范183

6.3.3　检测工件184

6.3.4　检测结果的分析与评定184

6.3.5　涡流检测的后续工作184

6.4　技能训练184

6.4.1　涡流检测设备的性能测试184

6.4.2　钢管的涡流检测185

【综合训练】187

模块七　其他无损检测方法189

7.1　声发射检测189

7.1.1　声发射检测基础189

7.1.2　焊接结构的声发射检测190

7.1.3　声发射检测的原理190

7.1.4　声发射检测技术的特点190

7.1.5　声发射检测技术的应用范围191

7.2　红外线检测技术191

7.2.1　红外线检测原理191

7.2.2　红外线检测仪192

7.2.3　红外线检测方法分类193

7.2.4　红外线检测在焊接检测中的应用193

7.3　激光全息检测193

7.3.1　激光全息检测的原理193

7.3.2　激光全息检测的方法195

7.3.3　激光全息检测的特点及应用范围195

7.3.4　激光全息检测在焊接中的应用196

7.4　热中子照相法检测196

7.4.1 中子射线与物质作用196

7.4.2　热中子照相法检测方法197

7.4.3　热中子照相法检测方法的应用198

7.5　液晶检测198

7.5.1　液晶的性质198

7.5.2　液晶检测原理198

7.5.3　液晶检测特点199

7.5.4　液晶检测在焊接检测中的应用199

7.6　微波检测200

7.6.1　微波的性质与特点200

7.6.2　微波检测的基本原理及应用200

7.6.3　微波检测方法200

7.6.4　微波检测技术的应用201

7.7 目视检测201

7.7.1　放大镜检测202

7.7.2　内窥镜202

7.7.3　光电传感器203

7.8　无损检测技术的发展204

【综合训练】204

模块八　焊接质量管理及质量控制207

8.1　焊接质量控制的基本内容207

8.1.1　焊接质量控制的基本条件208

8.1.2　焊接质量控制阶段和内容208

8.2　焊接质量评定标准简介208

8.2.1　质量控制标准208

8.2.2　合于使用的标准208

8.2.3　两类质量评定标准对比209

8.3　无损检测的应用210

8.3.1　无损检验对裂纹的检出率210

8.3.2　无损检测方法的选择对质量控制的影响211

8.4　压力容器检测214

8.4.1　压力容器基础214

8.4.2　压力容器的分类及工作条件214

8.4.3　压力容器组成、结构及焊缝要求216

8.5　检验人员技术资格鉴定219

8.5.1　检验人员资格等级及职责219

8.5.2　无损检测人员的一般要求219

8.5.3　无损检测人员的资格等级219

8.5.4　各级检测人员的报考资格与条件220

【综合训练】221

参考文献223